一手拿笤帚 一手拿抹布

　　这是一个典型的机械企业，但员工们上班时却人手一把笤帚、一块抹布。抹布与车床同时运转，笤帚在机器的轰鸣声中“舞蹈”。这种有趣的现象，在山东德州普利森集团公司已经存在了五六年之久。

　　而这种看似简单的现象，也为参加“全国机械工业中小型企业质量管理现场交流会”的代表们解开了一个秘密：普利森公司这几年产品质量是如何稳定提高的，尤其是其机加废品率2006年降到0.12%，达到了同行业最低水平。企业在全国机床行业的综合实力2006年排名第三位，在山东省金属切削机床行业排名第一。

　　从小到大，从弱到强，普利森的变脸，缘于一个名叫“5S”的管理方式。

习惯决定细节

　　“习惯决定细节，细节决定成败”。普利森集团公司董事长陈声环介绍，要想全面开展“5S”管理活动，就必须要在提高员工的意识和素养上下工夫，把“5S”管理变成每个员工的自觉行动，养成敢于管理、善于管理的习惯。做好现场管理的每一个细节，把“5S”管理活动深入到每个员工的心坎里，落实到每个员工的行动上。

　　导入“5S”的过程，也是普利森公司涅槃重生的一次蜕变。

　　开展“5S”管理活动前的1998年，普利森公司的现场管理非常混乱，车间内部卫生无人管理，油水满地，零件放置杂乱无章，甚至有人直接在车间内小便。
　　“我们中小型企业的发展、壮大，不像大型企业那样有大量的资金、人力投入，我们只能依靠引进先进的管理方法，把企业做强、做大。为此，我们确定了全面开展以‘整理、整顿、清扫、清洁、素养’为内容的‘5S’管理活动。以现场管理为主线，大张旗鼓的开展生产管理工作，促进产品质量的稳定提高。”陈声环说。

　　在开展“5S”管理活动中，普利森公司强调从生产现场的基础工作做起，从每个员工的行为规范做起，注重每一个细小的环节，把认真做好“5S”管理变成每个员工的自觉行动，养成良好的习惯，使“5S”管理贯穿于整个生产过程。

　　同时，公司各单位在开展“5S”管理活动中，不搞一刀切，根据自身条件，采取不同的方法和措施开展“5S”管理活动，强调现场管理要讲究实际，不讲究理论；要讲究落实，不讲究提法；要讲究效果，不讲究形式。

　　为了使“5S”管理活动顺利的开展，达到有章可依，该公司统一制订了《现场管理考核实施细则》。对生产现场的“零部件管理”、“工艺纪律”、“质量管理”、“工具工装管理”、“设备管理”、“安全生产管理”“安全防火管理”7项内容，细分成了62条进行考核奖惩，并明确规定：“生产现场的毛坯、半成品、成品应分类摆放整齐并进行标示；工位器具、零部件、成品摆放距安全通道线大于50-200毫米；加工件表面应保持清洁，本工序铁屑不可带入下道工序；在生产现场，员工要按公司规定着装，女工要戴工作帽……”详细的规定，使每个员工知道在“5S”管理活动中应该做什么，应该怎样做。

　　另外，公司还成立了以董事长为主任的“5S”管理活动推进委员会，并由分管生产的副总经理具体负责“5S”管理活动的开展，各车间、分厂、子公司和各职能处室成立了“5S”管理活动实施小组，由所在单位一把手担任组长，具体负责本部门“5S”管理活动的全面开展。为了保证公司“5S”管理活动的全面实施，建立了“实施、监督、考核”三位一体的运行机制，形成了各职能处室进行纵向监督，各车间、分厂、子公司进行横向监督，企管处进行全面检查、监督，考核的网络。

新方法解决老大难

　　在机械行业，车床冷却液飞溅是一个难以解决的问题。在该公司开展“5S”管理活动中，五车间领导和员工利用业余时间设计制造了可以用于任何型号车床的挡水板，在全车间推广应用后，取得了良好的效果。解决了车床冷却液飞溅影响机床周围环境卫生的问题，有效防止了冷却液飞溅，提高了冷却液的利用率，节约了能源和资金。此项小改革被评为公司科技优秀成果奖。

　　五车间在开展“5S”管理活动中，加大生产现场的管理力度，按照“快捷、高效、清洁、安全”的要求对车间生产作业线进行了调整，按照主通道和区间通道细分区域，实行模块化管理，使每个区域都有专人负责管理，确保道路畅通、安全有序。他们粉刷了车间墙壁，更换了车间的大门，在对原有工具箱进行修复的同时，制作新的工具箱，并进行统一喷漆，达到了颜色一致、整洁美观；对车间所有部位进行了彻底的整顿和清扫，使生产现场始终保持卫生整洁。车间共提出合理化建议30余条，制造各种工位器具210余套。现在，按“5S”进行现场管理已成为了五车间每个员工的自觉行动。

　　由于五车间现场管理工作开展的扎实有效，不但给员工创造了一个良好的工作环境，还促进了产品产量和质量的同步提高，加工的零件表面质量和内在质量明显改观。近几年来，五车间完成的工时交库量，每年以10％的速度递增，五车间废品率实现了连年下降，2006年已下降到了0.01％以下，2006年在公司产品质量先进单位的评比中，五车间累计７次获得产品质量红牌，在公司的现场管理检查考核中，累计11个月获得第一名，成为公司现场管理和优质高产的排头兵。

　　六车间加工的一些轴类零件，需要在盲孔上钻孔套丝，在没有开展“5S”管理活动之前，操作者在零件钻孔套丝后，不做任何处理就转入下道工序，由于丝孔内的铁屑没有清理干净，不但给磨外圆工序带来困难，而且直接影响装配的精度。开展“5S”管理活动后，按照“5S”管理清扫、清洁的要求，操作者在技术人员的配合下制作了丝孔清洗器，零件钻孔套丝后，用丝孔清洗器清洗干净，然后再转入下道工序。由于丝孔内的铁屑已清理干净，不仅为磨外圆工序提供了方便，而且为机床产品的装配精度提供了保障。

　　六车间加工的床体需要进行热处理淬火，在没有开展“5S”管理活动以前，床体在转热处理淬火时，操作者把床体从刨床上吊下来就不管了，带铁屑转序情况经常发生，给床体淬火工序带来不便，有时甚至还影响到淬火的质量，车间也强调过多次，由于员工管理意识淡薄，始终没有解决。开展“5S”管理活动后，大大提高了员工的参与意识和按“5S”要求进行管理的意识，操作者在床体加工完毕后，首先把床体的铁屑打扫干净后，才把床体吊下来。从根本上解决了床体带铁屑转序问题。

　　由于每道工序都严格按“5S”管理的要求进行操作，不仅节省了以前整理装卸零件的时间，而且解决了长期困扰机械行业多年的零部件磕、碰、划、伤的老大难问题。