可靠性：质量技术进步的重要抓手

　　12月6日至7日，由国家质检总局和工信部主办、中国质量协会承办的第二届全国质量管理暨可靠性现场经验交流会在上海召开。

　　专家表示，我国企业必须遵循质量工程发展的客观规律，创新质量理念，变被动为主动、变事后为预防，真正将可靠性作为质量技术进步的重要抓手，成为企业技术创新通向产品创新的桥梁，变为“一双隐性的翅膀”，带动产品和产业飞得更高、更远。

　　可靠性是质量问题的集中体现

　　最近，工信部电子第五研究所科技处副处长张增照在与企业的接触中发现，我国一些企业老板面临着这样的困惑：“为什么我们的产品出厂前检验100%合格，而一年后，返修率却高达10%甚至20%。而别人的产品却只有5%甚至1%或者更低？”

　　“这一现象反映出我国产品的质量问题往往不仅仅是性能问题，而是产品的可靠性问题，即产品在使用时不能满足用户的需求。”张增照说。

　　据介绍，可靠性是质量问题的集中体现。产品的技术性能指标是指产品能完成什么样的规定功能，而产品的可靠性指标是产品完成规定功能的能力；同时，产品的可靠性是产品在使用过程中尽量不出故障、少出故障的一种特性，是产品质量的时间指标。高质量的产品就是能够在一定时间内、一定条件下无故障地执行制定功能的能力，其核心为可靠性。

　　“因此，以可靠性为中心的质量管理是全新的质量观，只有将质量管理工作的重点放在解决属于潜在可靠性问题的质量方面，才能保证产品在使用时不出现质量问题。”

　　同时，以可靠性为中心的质量管理将是企业稳步发展的必然选择。只有高可靠性的产品，才能满足现代技术和生产的需要；只有高可靠性产品，才能获得很高的经济效益；只有高可靠性产品，才能有较高的竞争力；只有解决了产品高可靠的技术难题，企业才会有不断创新的技术源泉和动力。

　　意识和能力都有欠缺

　　“飞机、火箭、卫星可以升天，但我国一些企业机床的漏油问题始终解决不了。”会上，重庆大学机械工程学院教授张根保抛出了这样一句话，引起了与会人员对中国制造可靠性问题的热议。

　　据介绍，中国制造当前面临两大主要问题。首先，企业的能力差，整体水平低下。表现在4方面：管理能力差，粗放、不够细化；创新能力差，停留在模仿层次；设备条件差，设备精度低，缺维护保养；实验基础差，缺实验装置和技术。同时，一些企业的产品水平低，与国外差距较大。主要表现在：可靠性差，故障频出；漏油成为难于解决的故障模式；检验精度高，加工精度差；精度保持性差；简单模仿多，细化分析少；用户维护保养差，无形中增加了故障机会。

　　“国外产品的平均无故障时间（MTBF）通常是国内的2～3倍，造成了国内的用户宁可多花一倍的价钱去购买国外产品。”专家以机床为例说明。我国机床整机的可靠性在300小时左右，而国外机床产品的平均水平可以达到1000小时以上，导致不少客户宁愿多花几倍的价钱购买国外机床，而不购买国产机床。“国产机床的竞争力异常低，其可靠性已经到了非解决不可的时候了。”

　　“中国产品可靠性问题从根本上解决不了，究其原因，主要有意识和能力两方面。”张根保介绍，首先，我国一些企业管理者的可靠性意识不够，不重视可靠性对产品竞争力的作用，因而对可靠性问题熟视无睹，抱着“设计只管功能，制造只管精度，可靠性根本没地方摆”的落后观念。同时，一些企业管理者缺乏决心，觉得国产设备的可靠性只能如此，因而竭力走低成本路线，舍不得对可靠性管理进行投入。

　　而一些企业在可靠性能力方面的缺失则表现为4个“没有”。即没有可靠性设计手段、基本没有可靠性分析、没有可靠性实验手段、没有可靠性基础数据积累。

　　重心前移源头控制

　　“产品质量是设计进去的，生产和管理出来的，质量管理必须从设计阶段开展可靠性工作，只有全过程开展可靠性工作，才能从源头控制好产品质量。因此，企业必须大力实施以可靠性为中心的质量工程，将质量管理的重心前移。”北京航空航天大学教授王自力认为，实施以可靠性为中心的质量管理应从以下几方面入手。

　　首先，企业管理者要重视和支持质量管理工作，把可靠性工作放在重要位置。管理者要认识到设计质量对产品固有质量的影响是至关重要的，注重开发阶段并投入大量人力、物力提高设计质量，采用质量设计和预防措施，以保证质量问题在源头得到有效控制。

　　同时，企业管理者要重视生产过程的质量管理和控制，制定有效激励措施鼓励质量与可靠性技术的推广应用；与形成产品有关的各个部门，如生产部门、采购部门、研发部门等共同理解产品的质量目标和可靠性目标，并自觉为之努力；将质量职责授权至所有职能领域，成立“跨职能解决问题工作组”，参与开发过程、生产过程中解决质量与可靠性问题，使其在源头得以落实。

　　此外，企业要大量采用质量控制、可靠性设计等技术方法；大量应用预防性质量措施，如在线质量监控、SPC预防措施等；配备一定深度的质量分析、检验仪器设备和具有一定专业知识的分析人员，分析解决影响产品可靠性的深层次问题；把开展以可靠性为中心的质量管理和全面质量管理工作以及贯彻ISO9000标准结合起来，统一规划，制定可检查的质量目标和可靠性目标。