洛阳石化油品质量全部达到国III标准

　　6月23日，在洛阳石化厂区东边的加氢车间中控室内，6名工人端坐在操控电脑前，电脑显示屏上今年5月开工投产的制氢装置、加氢装置各部位的运行情况一目了然，工人们通过设在关键部位的16个远程视频监控系统，可360度全方位实时监控生产现场情况。

　　2006年2月，白宏德从洛阳石化生产调度处节能科调任新筹建的加氢车间当主任。到任之初，加氢车间所在的近30亩地还是一片荒凉；经过2年多的日夜奋战，他目睹了每小时4万立方米制氢装置和年220万吨蜡油加氢装置拔地而起。这两套装置，正是洛阳石化重点建设的油品质量升级改造项目一期工程的主体装置，总投资达7.8亿元。

　　5月19日18时28分、5月20日24时，这两套装置实现开工投产一次成功——油品质量升级改造项目一期工程基本完成。

　　“两套装置开工近一个月来，装置运行平稳，达到了我们的设计指标，生产出的柴油、汽油中硫含量明显降低，达到了国III排放标准。”白宏德介绍，“项目建成投产后，解决了长期困扰洛阳石化原油日益高硫化、重质化的难题，对提高加工能力、增创经济效益等都有重要意义。”

　　31年前建设的洛阳石化，被设计为“单系列年500万吨炼油装置”，当时为国内规模之最。洛阳石化工程项目管理部副主任周宏说，近年来，随着生产能力的不断扩大，原油结构中高含硫进口油比例超过一半，加上国家对排放标准要求更加严格，现有的装置在生产过程中不适应的情况越来越多。

　　2006年9月28日，洛阳石化油品质量升级改造项目工程奠基，一期总投资23.8亿元，2007年全面展开。

　　第一套装置——年4万吨硫磺装置，在去年2月实现开工一次成功，总硫回收率达99.85%以上，每年可回收含硫气体8万吨以上，年生产硫磺产品4万吨，兼具经济效益和环保效益。

　　去年四五月，洛阳石化停工大检修，顺利实现了加工能力的升级改造。一联合车间主任张黎明介绍，通过对常压系统扩能改造和重建减压系统，企业全面达到了800万吨的原料油加工能力。

　　去年6月，年140万吨延迟焦化装置成功生产出第一塔石油焦。焦化车间主任杨志强介绍，该装置建成后，能对原油进一步脱硫，可将轻组分油返回炼油装置精炼，对无法回收的重组分油处理生成石油焦外卖，高硫原油最终被“吃干榨净”。

　　新建的循环水场和热电站脱硫装置，分别于去年的4月、8月交付生产，大大提升了水循环利用率。

　　周宏说，油品质量升级改造项目一期工程投产后，洛阳石化全面达到了年800万吨加工能力，为产品结构调整和油品质量标准升级打下基础，油品质量在满足国III标准后，下一步瞄准国IV标准。

　　据悉，油品质量升级改造一期工程建成后，二期工程的前期工作正在加快推进。去年，年260万吨柴油加氢精制装置和年14万吨聚丙烯项目已获中国石化总部批复，目前正在开展基础设计工作。

　　洛阳石化积极实施的项目建设，已获得了丰厚回报：今年前5个月，加工原料油279万吨，同比增长49%，销售收入117亿元，同比增长8.9%，利税24.3亿元，利润5.5亿元。洛阳石化正在向中部地区特大型炼化一体化生产基地这个既定目标稳步迈进。