质量损失赔偿制度降本增利

　　产品质量对成本的影响有哪些表现呢？就笔者所在的中国纺机集团来说，大的影响主要涉及在两个“损失”上，其一是内部质量损失，其二是外部质量损失。据中国纺机集团统计年报提供的数字，２００３年该企业总计发生内部质量损失成本１７６６万元，外部质量损失成本１６３２万元，两者合计３３９８万元，而该年度企业的净利润仅为４２１２万元，质量损失成本占净利润的８０．６７％，这是一个令人吃惊的数字，而这仅仅是保守数据，据经验分析，这个数字大概只占实际损失成本的三分之二。

　　面对市场的要求和成本的压力，中国纺机集团采取了一系列措施提高产品质量和降低质量损失成本，尤其是推行了产品质量损失（内部）赔偿制度（以下简称损失赔偿制度）之后，降本增利的效果十分明显。

　　核心是建立利益驱动机制

　　企业在建立损失赔偿制度前，对产品制造质量问题也有处罚措施。例如产品在加工中发生报废则扣除操作人的工序工时收入，或者扣除操作人的一部分月度奖金。但这种扣罚一般不与零件价值挂钩，同时，这种处罚对于集体作业工序出现的质量问题则由于难以划分责任而常常无从下手。另外，如果出现前道工序的问题在后道工序暴露的情况，不仅加大了损失成本，而且难以分清责任，一般只能不了了之。

　　大量事实说明，影响产品质量的因素常常是多方面的，仅仅追究操作工人的责任不利于改进和提高产品质量。

　　损失赔偿制度的核心是建立利益驱动机制，强调质量是企业的生命，谁造成的损失谁负责赔偿应该是天经地义的事。

　　企业经营层首先通过各种方式对这项举措进行宣传和引导，并通过一个实例反复进行强化：二战期间，美国空军认为降落伞的安全性能不够，要求制造商提供百分之百合格的产品，厂商则固执的认为任何产品是不可能达到百分之百合格的，除非出现奇迹。由此可以推断，降落伞即使达到９９．９％的合格率，１０００名伞兵中也会有一个人可能在跳伞中送命。为此，美国军方改变了检查产品质量的方法，决定从每次交货中随机抽出一件降落伞，让厂商负责人亲自试跳。结果不必多说，降落伞的合格率变成了１００％。道理其实很简单，无非是利益驱动的作用，当对伞兵的生命威胁变成了对厂商的生命威胁时，厂商必然不遗余力去消灭那个微乎其微的０．１％。

　　在统一认识的基础上，损失赔偿制度就推行得很顺畅，原则十分明确，即凡是发生了质量损失成本就必须分析原因找出责任人，而责任人必须对损失进行赔偿，无论涉及到哪个环节、哪一个人，概莫能外。现在这套办法已经成功实施了将近半年时间，效益显著，已逐步步入良性循环的状态。

　　关键是完善责任制

　　实践告诉我们，推行损失赔偿制度是一条控制和降低产品成本的有效途径，但在操作过程中也必须解决好相关的几个问题。

　　首先是落实责任。一般的制造质量问题，落实责任并不困难，但对于一些特殊情况下的质量责任判定就比较困难了。

　　以往，产品在用户现场进行安装调试时，常常会发生缺件或损件的情况，不仅影响到安装进度，而且要产生补件的费用（包含托运费、差旅费、误工费等）。此前遇到这种情况，现场安装人员（一般为售后服务人员）会把责任推到厂内生产（装配、装箱）工人身上，而生产单位又以产品是合格出厂为由拒不承认，反过来指责安装现场管理不善、甚至是操作不当造成了机件的丢失和损坏，双方推诿扯皮的现象屡屡发生。

　　产品制造过程中还有一种常见的情况，一个铸件（特别是体积大、结构比较复杂）在经过数道加工工序后，发现料坯本身存在砂眼、气控、疏松等质量缺陷，这时造成的损失成本已经不仅仅是废料的问题，而且包含了各道的加工费，由于责任不好划分结果也只能不了了之。

　　建立了损失赔偿制度后，这一类的问题都找到了解决的方法。还以上面两个问题为例：产品的组装（装箱）一般是在装配车间完成的，以往组装工序的质量责任界定在办理完商品入库，而新办法则将其延伸到产品在用户现场安装完成，这样一来，产品装配和装箱质量明显提高，错漏装现象大幅度减少，随之而来的是成本降低、安装周期缩短、用户也满意。

　　零件加工发现料坯缺陷的处理是这样规定的：本工序发现前道工序造成的缺陷，应立即停止加工并向质检人员报告，如没有及时发现问题，或发现问题未作报告并继续加工，则不仅不记录完成工时，而且要承担无效加工所造成的各种费用损失，按规定进行赔偿。

　　质量责任制的延伸和完善

　　在实行损失赔偿制度前，企业也建立了各类质量责任制，但由于与个人利益的关联度不高，所以往往形成责任不清，赏罚不明。实行新的制度后，大家都开始认真起来，从而暴露了许多质量责任制的死角，比如产品设计质量问题，工艺编制质量问题，配套件采购质量问题等等。以产品设计为例，尺寸标注错误、公差配合选择不当、用材错误造成零部件不合格的情况屡见不鲜。这类问题如果出在新产品设计中还可以理解，但在老产品的图纸中也时常发生，甚至重复发生，则主要是缺乏严格的产品设计质量责任追究制度。新制度实行后，设计问题导致质量损失的情况大为减少。

　　配套件采购质量问题也是一个常见病，由于配套件质量不好造成整机质量不合格以及装配工序返工、误工的现象时有发生。以前采购人员常常把责任推给供应商，现在不同了，一方面要向供应商索赔，同时要由相关采购人员承担由此造成的经济损失。自此，只关心价格、交货期而不关心配套件质量的情况就大为减少。

　　由于损失赔偿制度的推动，经营人员的售后服务质量、职能部门管理人员的工作质量，甚至后勤人员的保障服务质量纷纷引入了质量成本的概念，初步形成了人人讲质量、个个算成本的良好氛围。