统计过程控制10大误区

　　统计过程控制（SPC）对很多制造业企业来讲，已经不是什么新鲜事物了！但做得好，做出效益的却不多，特别是中小企业。笔者根据实际工作中所看到的一些问题，总结出其中的10大误区，在此做一些探讨。

　　之一：没能找到正确管制点

　　不知道哪些管理点要花费大量的时间与人力，在不必要的点上进行管制。那么重点如何确定呢？通常应开发重要管制点，严重度为8或以上的点，都是考虑的对象。

　　之二：忽略有效测量工具

　　计量值管理需要用测量工具取得管理特性的数值。而在进行测量系统分析之前，要事先确认测量仪器的分辨力，要求测量仪器具有能够分辨出过程变差的1/10到1/5的精度，方可用于制程的解析与管制。而很多工厂忽略了这一点，导致做出来的管理图没办法有效应用，甚至造成误导。

　　之三：缺少解析生产过程

　　管理图的应用分为两个步骤：解析与管理。在进行制程管理之前，一定要进行解析。解析的目的是确定制程是否稳定，进而是可预测的，并且看过程能力是否符合要求，从而了解到过程是否存在特殊原因、普通原因的变差是否过大等至关重要的制程信息。制程只有在稳定并且制程力可以接受的情况下，方才进入状态。

　　之四：解析与管制脱节

　　在完成制程解析后，如果认为制程是稳定且制程能力是可接受的，那么，就进入管制状态。制程控制时，可依抽样的结果在管理图上进行描点。管理图中的管制线是解析得来的，也就是说，过程解析成功后，管制线要沿用下去，用于管制。很多工厂没能沿用解析得来的管制线，管制图不能表明过程是稳定与受控的。

　　之五：没有记录重大事项

　　要知道，管理图所反应的是“过程”的变化。生产的过程输入的要项为5M1E（人、机、料、法、环、量），5M1E的任何变化都可能对生产出来的产品造成影响。换句话说，如果产品的变差过大，那是由5M1E其中的一项或多项变动所引起的。如果这些变动会引起产品平均值或产品变差较大的变化，那么，这些变化就会在XBAR图或R图上反映出来，我们也就可以从管理图上了解制程的变动。发现有变异就是改善的契机，而改善的第一步就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面发生了变化呢？通过查找管理图中记录的重大事项，就可以明了。所以，在使用控制图的时候，5M1E的任何变化都要记录在管理图中相应的时段上。

　　之六：不能正确理解管理图含义

　　当我们把XBAR-R管理图画出来之后，到底从图上得到哪些有用的资讯呢？这要从XBAR及R图所代表的意义来进行探讨。首先，这两个图到底先看哪个图？为什么？R反应的是每个子组组内的变差，它反映了在收集数据的这个时间段，制程所发生的变差，所以其代表了组内固有的变差；XBAR图反映的是每个子组的平均值的变化趋势，所以其反映的是组间的变差。组内变差可以接受时，表明分组是合理的；组间变差没有特殊原因时，表明在一段时间内，对过程的管理是有效的、可接受的。所以，一般先看R图的趋势，再看XBAR图。

　　之七：管制线与规格线混为一谈

　　当产品设计出来之后，规格线就已经定下来了；当产品生产出来后，管理图的管制线也定出来了。规格线是由产品设计者决定的，而管制线是由过程的设计者决定的，管制线是由过程的变差决定的。管理图上点的变动只能用来判断过程是否稳定受控，与产品规格没有任何联系，它只决定于生产过程的变差。当西格玛小时，管制线就变得比较窄，反之就变得比较宽，但如果没有特殊原因存在，管理图中的点跑出管制界线的机会只有3‰。而有些公司在画管理图时，往往画蛇添足，在管理图上再加上上下规格线，并以此来判产品是否合格，这是很没有道理，也是完全没有必要的。

　　之八：不能正确理解点变动意思

　　我们常常以7点连线来判定制程的异常，也常用超过2/3的点在C区等法则来判断制程是否出现异常。如果是作业员只了解判定准则就好了；但作为品管工程师，如果不理解其中的原委，就没有办法对这些情况作出应变处理。那么这么判定的理由是什么呢？其实，这些判定法则都是从概率原理作出推论的。比如，如果一个产品特性值呈正态分布，那么，点落在C区的概率约为4.5%，现在有2/3的点出现在4.5%的概率区域里，那就与正态分布的原理不一致了，不一致也就是我们所说的异常。

　　之九：未将管理图用于改善

　　大部分公司的管理图都是应客户的要求而建立的，所以，最多也只是用于侦测与预防过程特殊原因变异的发生，很少有用于过程改善的。其实，当管理图的点显示有特殊原因出现时，正是过程改善的契机。如果这个时候我们从异常点切入，能回溯到造成异常发生的5M1E的变化，问题的症结也就找到了。用管理图进行改善时，往往与分组法、层别法相结合使用，会取得很好的效果。

　　之十：认为管理图是品管的事

　　SPC成功的必要条件是全员培训。每一个人员，都要了解变差、普通原因、特殊原因的观念，与变差有关的人员，都要能看懂管理图，技术人员一定要了解过度调整的概念……如果缺乏必要的培训，管理图最终只会被认为是品管人员的事，过程的变差及产品的平均值并不由品管决定，变差与平均值更多的是由生产过程设计人员及调机的技术人员所决定的。如果不了解变差观念，大部分人员都会认为：产品只要合符规格就行了！显然，这并不是SPC的意图。所以，只有品管关注管理图是远远不够的，我们需要全员对管理图的关注。