新疆赛里木油脂总厂：导入ISO9001质量管理体系标准获重生

　　对于新疆赛里木油脂总厂来说，可是死过一回的企业。其前身新疆艾比湖油脂化工总厂成立于1992年，5年后由于经营不善宣布破产。1998年，新疆生产建设兵团农五师所属单位出资重组新的股份制企业———新疆赛里木油脂总厂。10年过去了，如今的赛里木生活得有滋有味，风光无限。

　　重药治沉疾。赛里木油脂总厂起死回生所施行的大手术就是导入ISO 9001质量管理体系。2002年，赛里木公司毅然选择了管理体系规范化、系统化、制度化的全方位变革。他们结合企业自身实际，确定在全面质量管理的基础上，正式启动了ISO 9001质量管理体系的认证工作。

　　食用油加工行业是一个竞争充分的行业，产品利润极低，对公司的生产环节要求非常严格。为此，该公司就从原料的采购环节入手规定详细的采购指标。如在采购葵花子时规定：采购回来的葵花子含油率必须在40%以上，葵花子含水分必须小于12%、其中杂质含量不得超过9%。此项规定彻底改变了过去那种所有原料采购都靠经验的做法，变事后控制为源头控制。

　　为了更好地控制原料质量，公司还规定，所有进入公司的原料必须先进行质量抽检，合格后方可卸货。如果出现抽检样品不合格时，就扩大抽样范围，再检验。如果仍不合格，则要进行退货处理，由此产生的一切费用均由采购者自行承担。通过这种标准化的质量指标管理方式，大大强化了工作人员的责任意识和质量意识。杜绝了过去那种仅仅是完成任务的消极行为，使公司的各个生产环节出现任何问题都能及时发现、反馈，及时调整、处理。实现了生产流程的连续性监督，使各生产线之间环环相扣，增强了可操作性和员工的责任心。自此，公司采购的原料再未出现过不合格的现象。

　　2003年国家开始启用新的食用油标准。新的标准与原来的食用油标准有了巨大的变化，除了产品名称改变以外，产品等级、加工方式、理化指标都发生了变化。公司抓住这个机会，将质量检验过程进行新的规范化、标准化操作。规范了采样、取样、抽样、留样的程序及过程、数量、基数、留样时间，按标准分段检验含油率、水分、色泽、透明度、过氧化值、烟点等理化指标。经过这些规范性、标准化的检验操作，既杜绝了不合格原料进入公司，又防止了不合格产品走出厂门，取得了良好的质量控制效果。

　　标准化的工作不仅提升了赛里木公司的产品质量，还使生产成本得到了控制。

　　公司在未通过体系认证之前，在内部管理上仅制定了相关设备的操作规程。由于操作规程没有涉及设备在运行过程中各控制点的控制参数和要求，因此在实际生产过程中出现了很大的随意性。在2001年以前，该公司只有原料的含油量和杂质这两项指标，加工过程也仅有出油率、色泽、酸价、超产奖等少数几个指标。由于控制点不合理，致使各工段在操作时随意调整其他参数。如为了提高产量，车间会通过调整榨油机的出饼厚度，而增加原料加工量。一旦榨油机的出饼厚度超过正常指标两毫米，就会造成后续的浸出工序的各项加工指标、能耗增加约20%，同时也使产品质量出现不易控制的问题。特别是增加浸出时间和增大浸出溶剂消耗，仅此项控制参数就会造成公司每年多消耗溶剂30吨，使公司生产总成本增加15万元。

　　实施标准化管理体系认证后，各个工段都根据标准的要求，与公司技术部门一起进行认真研究，并根据油脂加工规范，制定了新的符合公司加工工艺的考核指标。目前，该厂新的考核指标由原来的20类145项增加到22类200项。各控制点都有了明确的指标后，杜绝了仅为拿超产奖而忽略其他指标等类似的问题。在加工过程中，由于原料出油率的提高，水分和杂质的降低，大大提高了设备运转效率。与认证前相比，在相同的时间里加工葵花子，既能增加出油率又提高了产量，同时又大大降低了生产成本。过去，该公司葵花子的加工成本为每吨1250元，到2006年年底其加工成本降为每吨1215元。

　　标准化、规范化，这是做好“防患于未然”和“一开始就做好”的关键措施。赛里木油脂总厂将质量管理细化到每道工序、每个员工，把标准交给工人，达到员工“自控”质量。全员参与、全面覆盖，随着“人人有份”职责的下达、生产过程中质量管理的责任也就赋予给每位员工，促使他们自觉承担质量职责，主动做好工作，无形中将标准贯穿到工作中，形成了以质量管理体系建设为基础的企业文化建设的雏形。