燕京啤酒集团依靠科技进步节能降耗创出高效益

　　燕京啤酒集团始终坚持把科技创新作为提高产品质量、发展循环经济、降低能源消耗、提高经济效益的重要手段，年年进行技术改造，依靠科技进步，不断提高经济效益和社会效益。目前，已成为国内最大的啤酒企业集团之一，产销量进入世界前10位，经济效益逐年上升。

　　近年来，随着能源供应紧张，能源价格日趋上涨，该集团加大了在节能降耗方面的技术创新力度，完成了多项重大技改工作，取得了较好的经济效益和社会效益。

　　高浓度酿造是在制备麦汁时，先制备高浓度的原麦汁，根据现有设备的平衡能力，在以后的工序中进行稀释，以达到最后啤酒所要求的原麦汁浓度，以提高糖化、发酵、贮酒、澄清设备的利用率。仅从发酵过程来讲，可以节约1/3的发酵罐冷媒用量和清洗原料消耗，减少废液排放量，降低了劳动强度。该集团经过充分的技术论证和设备考察，投入较大资金，成功上马了高浓稀释项目，目前这一科技创新项目运行良好。高浓稀释工艺的成功运行，不仅提高了啤酒质量，口感更加爽口，而且节能降耗效果明显。公司每生产1吨啤酒节约用电3千瓦时，节约用煤5公斤，节水5%，节约热能10%。节约能源的同时减少了废物排放，而且提高了设备利用率，原先的老糖化车间由于设备落后，现已停止运行，而产能依然充足，节约了大量能源成本和管理成本。

　　原制冷系统在每年生产旺季外界环境温度高，冷凝系统由于水温高系统压力降不下来，只能靠大量补充一次水来降温，同时系统排压高，制冷机不能满负荷运转，设备利用率低，能耗较高。2005年经过研究论证，该集团提出采用蒸发式冷凝器代替现有水冷式冷凝器的技术创新项目。制冷系统在工作时须向外界排放热量，其总量是制冷量和电机功率之和。现有的冷凝系统是水冷式冷凝器+冷却塔+循环水泵 构成完整的冷却水水循环系统。理论上，现有冷凝系统1Kg水可带走24.6KJ热量，而先进的蒸发式冷凝器是靠水蒸发相变吸热将热量带走，蒸发1Kg水可带走2410KJ热量。他们增加8台蒸发式冷凝器，投资230万元实施了技术改造。经过1年多的运行，能源消耗明显降低：由于原系统循环水量大，水泵功率高比蒸发式冷凝器耗电，据统计，改造后全年可节电871200千瓦时，节水50万吨。此外，由于冷凝能力的提高，大大提高了设备运行状况，满足了供冷工艺指标的要求，保障了产品质量，而且由于冷凝效率的提高，降低了排气压力，制冷系统操作安全性也得到大幅提高。

　　由于糖化及制麦车间的生产特殊性，瞬间蒸汽需求量大，导致供热负荷波动很大（>25%），锅炉运行极不平稳，造成能源浪费较严重，降低锅炉使用寿命。经过考察论证，他们实施了加装蒸汽蓄热器的技术改造项目。其工作原理是利用水能蓄热的功能，在蓄热器中装入85%~90%的软化水，将暂时剩余蒸汽的热能，通过特殊的注汽组件将这一部分热能以饱和水的形式储存起来，当用汽高峰时，又释放出饱和蒸汽来，弥补锅炉蒸发量的不足，从而保证供汽压力的稳定，提高锅炉热效率。2006年3月，他们投入380余万元改造的第三动力车间的两台蓄热器正式开始运行，经过统计分析，锅炉效率提高5%，每年可节约燃煤4000余吨，可节约用电50万千瓦时，同时降低了二氧化碳、二氧化硫等废弃物的排放量，而且由于供汽压力稳定，为产品质量提供了可靠保证。

　　除此之外，他们还进行包装车间废碱液回收。包装车间洗瓶用的碱水，一般每隔三天左右需排放一次。以前排放的废碱液直接进入污水处理站，增加了污水处理成本。在相关职能部门的建议下，现在把废碱液通过废旧管道引入动力车间的焦砟池，利用废碱代替价格昂贵的氧化镁为锅炉烟气脱硫。现在每天有将近30吨左右的废碱液进入脱硫处理过程，每年可节约氧化镁费用10万元，脱硫处理后烟尘排放达到北京市地方排放标准：

　　烟尘浓度≤50mg/m3（原100 mg/m3）；
　　二氧化硫浓度≤150 mg/m3（原300 mg/m3）。

　　同时实现了烟尘排放的在线监测，降低了污水处理负荷，减少了空气污染和水体污染。

　　燕京啤酒集团在节能降耗方面已经完成的和正在进行的科技创新项目还有很多，在科技创新方面走在了同行业的前列，并从中获得了巨大的经济效益和社会效益。