精益生产：减少浪费的哲学

　　精益生产

　　精益生产(Lean Production)是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称。与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期时间、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产品质更高、品种更多的产品。
实质

　　精益生产的实质是一种生产管理技术，它能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不及格的绩效。它是继大批量生产方式之后，对人类社会和人们的生活方式影响巨大的一种生产方式。
起源

　　精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，尽管精益生产的某些内容早在上世纪30年代就被日本企业所采用，但只是到了70年代，当丰田汽车公司的大野耐一通过应用精益生产方式，把丰田汽车公司的交货期和产品品质提高到世界领先地位时，精益生产才得到完全准确的描述。
基本思想

　　它的基本思想可用现在已广为流传的一句话来概括，即：Just In Time (JIT)，中文即为“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此，有些管理专家也称此生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式（因早期此方式中“看板”大量使用而得名）。其核心有两点：

　　第一：零库存

　　精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

　　第二：快速应对市场的变化

　　为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定，变动生产等生产布局及生产编程方法。

　　传统生产技术设定的目标是有限的。例如，在传统的方式下，管理者们接受有少量缺陷的产品，他们也接受安全库存量（即最低库存）。而精益生产者则着眼于完美，目标是无不良品，没有库存，排除一切不产生价值的工作（作业）。通过提高产品品质、取消库存、注重团队合作和沟通、扩展员工的技术、培养员工改善技能的能力，不断使他们自我提高，从而实现“零”浪费的目标。在追求精益生产的过程中，精益生产者不断地建立一个更好的生产体系，允许员工迎接更富有挑战性的工作，允许他们更加迅速地对市场做出反应。

　　精益生产要求不断取消那些不增加产品价值的工作。因此，我们可以认为精益是一种减少浪费的哲学。

　　日本优秀的企业，特别是汽车制造业，在上世纪六七十年代广泛实施精益生产，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界。到80年代，欧美及中国台湾、韩国等制造业也开始引入精益生产。特别是美国制造业不仅仅引入，还基于自身电脑技术的发达，将精益生产的许多思想应用于MRP系统中，使其MRP系统在80年代中后期开始领先世界。