差0.1%也是不合格

　　这是一个发生在第二次世界大战中期，美国空军和降落伞制造商之间的真实故事。当时，美国空军降落伞的安全度不够完美，即使经过厂商努力的改善，使得良品率已经达到了99.9%。应该说这个良品率即使现在许多企业也很难达到，但是美国空军却对此公司说No，他们要求降落伞的良品率必须达到100%。于是降落伞制造商的总经理便专程去飞行大队商讨此事，看是否能够降低这个水准。因为厂商认为，能够达到这个程度已接近完美了，没有什么必要再改。当然美国空军一口回绝，因为谁碰上这0.1%谁就是100%的死亡。
 

　　后来，军方要求改变检查品质的方法。那就是从厂商前一周交货的降落伞中，随机挑出一个，让厂商负责人装备上身后，亲自从飞机上跳下。这个方法实施后，不良率立刻变成零。在需要共担生命风险的时候，任何“不可能完成”的困难都将不复存在，利己的本性在客观上会达到利他的效果。供货商将降落伞的合格率由99.9%提高到100%的“奇迹”证明了这一点。上述故事告诉我们，没有做不到的，只要坚持不懈地求精、求细，就可以做得更好。
 

　　在2009年国庆阅兵中，当女民兵方队通过天安门城楼接受检阅时，齐步换正步，96米的距离，1分06秒的时间，128步，误差为0秒！
 

　　实际上，差0.1%，有时相差0.01%就是合格与不合格的分水岭。许多人做事时常有“差不多”的心态，对于领导或是客户所提出的要求，即使是合理的，也会觉得对方吹毛求疵而心生不满，认为差不多就行。但这是一种对待产品质量精益求精的态度和严谨细致的工作作风的偏差，其结果必然是致命的。
 

　　虽然很多企业的产品可能不像降落伞那样有摔死人的问题，但每生产出一件不合格产品，就会给企业带来不小的损失。这种损失，不仅是对上道工序劳动的不尊重，而且还是一种资源的浪费，带来客户的流失，甚至产生“多米诺效应”。微小的差距会带来市场认可度的不同。日本丰田汽车与美国同类型的汽车几乎一样，可是销量总是第一，原因其实很简单，就在于它比美国车的密封系数高1%、省油1%、噪音小1%。这些看似可以忽略不计的数字，就是距离，就是卖点。因此0.1%、0.01%值得花100%的努力去争取。
 

　　或许我们还应该站在消费者的角度想一想：如果买回的酵母做的馒头里吃出一根头发，什么滋味？也许有人会说：10万（或10亿）袋酵母里才有一袋里有一根头发，有什么大惊小怪的。但是从概率上说是十万分之一，对于吃到头发的消费者来说，就是100%。试想，如果什么事情只有99.9%的成功率，那么每年全世界就会有两万次配错药事件；每年1.5万婴儿出生时会被抱错；每星期有500宗做错手术事件；每小时有2000封信邮寄错误。看了这些数据，我们肯定都希望全世界所有的人都能在工作中做到100%。因为我们是生产者，同时我们也都是消费者。
 

　　在生产工作中要求100%合格的要求无所不在：焊点需要精确到“点”，否则出现“虚焊”；加注药剂需要精确到“克”，否则出现次品；加工零件精度需要精确到“丝”，否则出现废品；温度控制需要精确到“两个小数点”，否则会发生“爆聚”等等。这些细节告诉我们，生产过程需要精确，要达到100%合格，因为差之毫厘，就会谬以千里。
 

　　100%合格率的背后是100%的努力，是超越自我艰辛，是一种精神状态和精神境界。要争取提高最后的0.1%、0.01%，达到100%合格率，岗位上的每一名员工都要认真、再认真，抓住每一个细节不放松。只有时刻保持清醒和警惕的大脑；时刻保持如临深渊、如履薄冰的心态；时刻将目光和注意力聚焦到不经意和易疏忽的地方；时刻做到小心谨慎，精确再精确，才能真正实现100%的合格率。
 

　　因此，要以高度的责任心来认真对待所从事的工作，按照规范严格操作，通过学习不断地提升操作水平，使自己的能力适应精确控制的需要。当然，企业也要不断修订改进操作标准，规范每一个操作动作，以确保生产各个环节的准确无误。