高质量不是检出来的

　　检验，仅是质量管理中无数个环节里的一环，并不是严格检验就能出质量。“好的质量水平靠检验”的观点，是片面抽象的，也是有害的。

　　首先，检验并不能改变不合格品自身的品质属性。检验，是用产品标准或工艺规定作依据，对产品群体进行了合格与否的分类。检验往往是实物形成或某个工艺过程完成后才进行的，是对既成事实的评价。因此，滞后的检验并不能改变产品本身的质量属性。仅仅在检验上严格把关并不能避免资源利用率低下的问题。

　　其次，正常检验难以发现加工过程中造成的缺陷。众多制造环节中，很多内在的质量要素是无法事后检验、判断、鉴别出来的。如德力西公司某生产车间，他们对线圈浸漆烘干包扎后的检验指标就是检验线圈匝数和绝缘耐压值。浸漆过程中尽管存在质量瑕疵，检验员也只有做破坏性试验才能发现问题。因此，完全靠检验把关的质量成本是极高的。

　　第三，质量管理仅限于检验，会对企业的供应链产生影响。企业要发展壮大，就要从根本上扭转供需矛盾，就要大力培育一批有潜力的协作单位，共同走可持续发展之路。

　　仅仅依赖检验把关手段来保证产品质量是消极防守的短期行为。质量管理不但要进行事后检验，更要注重事前防范。在生产过程中，要严格工艺纪律，实施人性化管理，提升全员质量意识，实现企业经营目标。

　　首先由单纯地进厂检验把关，扩展到上门质量服务。多年前为德力西公司提供DZ47塑料包壳的合兴集团，产品外观上常有不规则水迹，引起了外商质疑。对此德力西公司派工程师到合兴了解详情，经仔细勘察发现，该企业注塑机料斗自然敞开，在烘箱内被烘干的塑料颗粒在料斗内又大量吸收空气中的水分，受潮的颗粒料进入模具，其中的水分在高温作用下汽化后附着在模具壁上，蒸汽挥发后附着在产品外观上就呈现出水迹。当德力西公司指出症结所在时，正为此苦恼的分供方立即采取了相应对策，彻底解决了这个老大难问题。此后，双方合作关系更为密切，业务量也成倍增长。

　　其次发挥人才优势，延伸质量管理。为了从源头上保证生产过程质量，在保障自身检验的同时，德力西还充分发挥人才优势，向协作企业提供技术支持的倾斜。质量问题，究其原因最终都可归纳到“人、机、料、法、环”五大要素上，而“人”的因素应摆在首屈一指的位置。小企业员工流动性大，很难保证有一支稳定的员工队伍。对此，委派工程技术人员不定期到协作企业讲解操作技能，规范生产流程，提高员工业务素质。外协生产过程中的残次品大为减少，不但使外协单位的效益明显提高，而且满足了我方的要求，出现了供需双赢、良性互动的大好局面。

　　第三要靠制度保障品质。最敬业的检验员，存在个别的漏检误判也是人之常情；但即使出现差错的概率为十万分之一，而在用户手里的产品质量问题则是百分之百！所以，要通过制度规范质量管理，推行全员质量管理。

　　 （摘自《德力西报》总第316期）