上海通用七年修成“正果”

　　企业探营之上海通用
　　在国内轿车企业中，上海通用无疑是一家“抢眼”的企业，这不仅在于它在短短7年内即生产出了足以媲美上海大众、一汽大众和神龙汽车的多款产品，而且在市场销售上也是一路“高歌猛进”，并于上个月夺得单月销售冠军。

　　然而，上海通用的成功，也为7月初前往“车企探营”的记者提出一个“难题”，对一个在多方面均有所建树的企业，一周的时间怎样才能做到不“捡了芝麻而丢了西瓜”？去上海通用之前，汽车界一位资深人士与记者聊天时偶然提及，上海通用产品和品牌的成功可能吸引了太多的目光，殊不知在产品和品牌之外，上海通用的“GMS”(通用汽车精益生产管理体系)及相关的物流管理，在行业内几乎也是做得最好的。这位业内人士的这番话无意中“点醒”了记者，所以，本期对上海通用的“探营”，本报记者也决定主要从其精益生产管理体系及相关的物流管理着手。

　　“精益”管理：上海经验“回流”通用体系
　　国内汽车厂家中，不少合资企业、包括本土企业都提出了“精益生产”的概念，但在了解到上海通用的通用汽车精益生产管理体系后，记者才算真正弄清楚了所谓“精益生产”的含义和做法。记者甚至这样认为，上海通用能在成立不到7年内即成长成为国内最有实力的轿车生产企业之一，精益生产管理体系在其产品开发、制造、销售以及其他延伸业务链条上的贯彻实施，正是上海通用打造企业整体竞争力或者说体系竞争力最重要的原因之一。

　　每个生产环节都进行量化
　　在某些汽车企业中，“精益生产”被描述得“玄而又玄”。但在上海通用，“精益生产”的含义理解起来其实很简单，首先，上海通用精益生产管理体系的核心是为汽车生产提出了五大原则，即“标准化”、“质量是制造出来的”、“缩短制造周期”、“持续改进”以及“员工参与”；其次，把生产管理中与五大原则中任一原则相关的因素一一排列出来，如与“标准化”有关的有“操作程序的标准化”、“目视化管理的标准化”等，与“持续改进”有关的“问题的持续改进”、“工作计划的持续改进”等，这些因素汇总起来一共有几十项，而这几十项因素又继续细分为涉及生产管理的共有好几百项内容；再次，对于与五大原则相关的几十项因素和好几百项细分内容，上海通用的精益生产管理体系又运用了一套可以量化的数据来“安全、质量、响应、成本和人员”进行考核。

　　对于上海通用的精益生产管理体系，相关人员为记者进行了形象的解释。小学生每到寒暑假都会收到学校发给的通知书，上面记载了某同学上学期各学科的考试成绩，比如说语文多少分、数学多少分、音乐多少分，此外通知书上还有一段文字来介绍该同学在学校的“德智体美劳”表现。管理人员表示，在上海通用的精益生产管理体系中，“标准化、质量是制造出来的、缩短制造周期、持续改进和人员参与”五大原则，就像通知书上的“德智体美劳”评语一样，它是对生产体系的一个定性化的描述，而“安全、质量、响应、成本和人员”等定性量化数据，则像通知书上各学科分数一样，都会有一个分数指标。

　　员工一年提2万条合理化建议
　　据介绍，上海通用精益生产管理体系最有效的地方就是将汽车产品的生产管理“分解”为好几百个业务“环节”，而每一个“环节”又都从精益生产的五大原则出发，并利用五项量化数据加以衡量，每个“环节”执行五大原则的好坏，用量化数据一套，即可显出优劣，“优”的继续发扬，“劣”的加以改进。例如，为了让管理人员和员工对工作现场的信息一清二楚，上海通用精益生产体系为贯彻“标准化”而列出了“目视化管理”，光在总装车间就有按灯板、产量板、工段墙、班组墙等记载信息的目视化管理工具，目视化管理做得好不好，踏进上海通用的总装车间，只要一看产量板、工段墙、班组墙等管理工具上的信息，即可分辨出来。再比如，为贯彻“持续改进”原则，上海通用生产管理中非常重视员工的合理化建议，而合理化建议到底执行得怎样，从员工参与程度以及提出合理化建议的数量即可辨别出来。相关人员告诉记者，光在GMS制造系统生产制造这一块，从去年7月份以来上海通用员工就提出了2万多条合理化建议，而且其中被采纳的达到93％，用量化数据一套，即可看出上海通用员工在合理化建议方面的积极性是非常之高的。

　　上海通用管理经验传至海外
　　“探营”期间，除了在上海通用的几大生产车间看到精益生产的五大原则和五大量化数据张贴在显眼位置之外，记者在其他部门，包括公关部、财务部甚至职工食堂，都看到了醒目的五大原则和五项量化数据。上海通用有关人士告诉记者，“无处不在”的精益生产五大原则及相关量化数据在上海通用并不是摆出来“糊弄”人的，而是每一个部门、每一位员工都必须严格执行。据悉，上海通用有一个精益生产评审小组，这个小组会定期到上海通用各个部门检查执行精益生产管理的情况，在通用汽车全球体系内，在通用北美工厂、欧洲工厂、澳大利亚工厂以及亚洲工厂中，也同样有一个精益生产评审组织定期对各个厂执行精益生产的情况进行巡回检查，并对各个工厂执行精益生产的情况进行评审打分。而目前在通用汽车全球系统内，上海通用执行通用精益生产管理体系的评分已被列入五大样板工厂，其在目视化管理和公开交流中独创的“每周主题”活动(即每周一就将本周要做的事情清楚和明确地排列出来)正向通用亚太地区的其他工厂推广。而通用汽车收购韩国大宇之后，就有原上海通用的精益生产管理专家专门去通用大宇传授精益生产管理经验。

　　质量控制：有错不“纠”，生产线立即“罢工”
　　产品质量是检查出来的还是制造出来的？相信不少人的答案会选择前者，但在上海通用，对这一问题的回答则是其精益生产管理体系的五大原则之一——“质量是制造出来的”。成立7年来，上海通用一共生产了别克、GL8、赛欧、赛欧SRV、君威和凯越6个车型，在产品质量方面，除了最初一批别克轿车由于种种原因出现过一些小问题之外，总体上讲上海通用推出的新产品的质量得到了市场和消费者的高度认可，时至今日，上海通用的产品和品牌已成为国内最优秀的产品和品牌。

　　防错系统专职“挑刺”
　　记者在“探营”期间了解到，与很多汽车生产企业不同，在上海通用生产制造部下面还有一个单独的整车质量科。记者曾问为什么在制造部还有这么一个整车质量科，而不是像其他厂家一样只由与生产制造部门“同级别”的质量部来实施质量管理？整车质量科负责人的回答是，因为通用汽车贯彻的是“质量是制造出来的”原则。这位负责人表示，质量不是检查出来的，整车质量科把质量控制放在整个生产过程中加以控制，正是体现了在制造过程中控制质量的理念，而不是放在某些“检验点”上控制，这正是上海通用与其他汽车厂家不同的地方。

　　据了解，生产过程中如何保证产品的质量问题，在上海通用有一些非常好的经验。如生产过程中“不接受、不制造、不传递”质量缺陷的三不原则，这是每一位新员工接受培训时首先需要培训的东西；另外，上海通用在生产过程中还有相应的关键质量控制工艺，比如说在生产线上选择一些关键的质量控制点，对这些控制点的质量实施100％控制，而且每天有专门的检验人员定时进行抽检，这样就能保证下线的产品在关键质量点上有100％的质量保证。此外，上海通用还有一套特殊的防错体系，可以有效防止一些人为的错误操作，比如说，汽车底盘下面需要安装的螺丝很多，每个螺丝要求的扭矩又不一样，而不同扭矩的螺丝也是用不同的工具安装的，因此，为了防止错误的出现，上海通用就在相应的工位上设置了防错系统，也就是说，按照操作程序，工人安装第一个螺丝应该拿第一个工具，装第二个螺丝应该拿第二个工具，如果工人拿第二个工具去安装第一个螺丝，防错系统马上就会报警，甚至若工人发现错误还不改正，生产线马上就会停下。

　　质量阀绝不放“水”
　　按照“质量是制造出来的”精益生产原则，上海通用对制造过程的质量控制倾注了特殊的关注，当然，这并不是说上海通用就不重视制造以外的质量控制。除了制造部下面的整车质量科之外，上海通用还有一个单独的质量部，其职能主要是控制产品开发初期的质量问题，负责客户售后反馈的质量问题调查以及新项目开发过程中质量问题的解决协调。

　　记者在一线采访中发现，在上海通用，从产品开发到以后的各个阶段，几乎各个部门都参加了质量的控制。从作为上海通用工程中心的泛亚开发新产品开始，上海通用就有一个质量控制小组参与整个项目的开发过程，并把开发和设计中可能存在的质量问题以及以前客户所抱怨的问题在新项目中予以解决。进入新产品试制过程后，产品设计部相关人员以及质量部也会安排一些质量工程师一起参与早期产品的试制，通过这个联合质量工作小组的工作就可以把产品在设计试制过程中的一些早期质量问题消灭在“萌芽”之中。而在产品批量投产前，上海通用还有一系列的产品质量控制程序，譬如“质量阀活动”，如果通过预试生产、试生产到正式投产，新产品在制造过程中都没有产生什么问题的话，质量部、设计开发部等部门组成的联合质量工作小组就会正式启动“质量阀”，让产品正式批量投产，如果新产品还没有达到批量生产的标准，联合质量工作小组就不会开启“质量阀”。