达卡公司：巧用“失效模式”

　　FMEA是指失效模式分析，在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。

　　“可以说没有FMEA的话，就不会有我们公司的今天。”达卡系统（苏州）有限公司王经理这样说。2007年底，该公司从美国转移过来一款产品，做成成品后直接发给客户。但是由于员工对产品的认识存在问题，产品转移初期，经常有客户投诉，产品合格率仅为89%。这样的低合格率和高投诉率对于达卡公司来说是无法接受的。那么如何解决这一问题呢？一个偶然的机会，王经理在一本书上看到了国外先进企业解决此类问题的法宝——FMEA。

　　FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品或过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因或机理，寻找预防或改进措施。

　　2008年4月，达卡公司开始实施FMEA，由工程部牵头，组织生产人员和QC人员，对产品的各个组装过程进行逐步解剖，分析各个环节的可能的失效模式，并逐个提出改进方法和措施。经过近半年的努力，整个生产过程被彻底审核了一遍，相关的作业指导书得到细致完善，员工对产品的生产工艺有了全面的掌握。产品最终合格率也从原来的89%提高到了100%。

　　通过采用FMEA这一管理模式，达卡公司的员工素质、生产工艺和产品质量都得到了质的提升，使整个公司焕发出了蓬勃的生命力，在激烈的市场竞争中抢占了属于自己的一席之地。