丰田公司的７个不必要流程

　享誉世界的日本丰田公司，自１９２６年成立丰田自动织机株式会社发展至今，该公司所形成的生产体系——“Ｊｕｓｔ－ｉｎ Ｔｉｍｅ”，包含了严格的质量管理与生产灵活性和产品可靠性等方面内容。其中，他们提出的以杜绝浪费和减少生产过剩为目标的战略策略，在公司所属各部门贯彻此方略时，被形象地归结为“７个不必要流程”。

　　这７个不必要流程的内容是：不必要的过量生产；不必要的业务等待；不必要的库存；不必要的搬运；不必要的动作；不必要的作业设计；不必要的再加工。

　　在许多企业，这些不必要流程随处可见，而企业管理者讲起此类现象也会义愤填膺，但如何真正杜绝，却往往显得“心太软”。究其原因，是经营人员对企业利润与生产成本的关系理解不透。企业生产模式的基本核算公式为：企业利润＝?穴售价－成本?雪×数量，显然，提高利润是企业追求的终结目标。怎样实现利润的最大化呢？提高产品售价的风险值太高，是企业选择的下策，而只有在降低成本的层面上加以考量，通过彻底排除在生产、运输、回收过程中的不必要流程来实现成本的降低。

　　理解这些不必要程序是不难的。丰田对它们还有更细化、甚至是苛刻的分项解释，如不必要的业务等待，包括员工等待上级的指示、因为没有产品加工而停顿；不必要的搬运和不必要的动作是指因为搬运一时生产线上，不需要的零件，甚至员工取件或送货时无谓的空手走动等等。值得重视的是，丰田公司在消除这些不必要流程的做法中，最强调的是必须减少“不必要的过量生产”，并认为这是最最没有必要的流程。

　　丰田的生产体系认为，不必要的过量生产往往掩盖了过量库存、业务等待、作业设计等诸多环节的浪费。很多部门之所以会出现过量生产，有的是因为有多余的员工和设备，有的是因为怕出现次品，希望以过量的产品满足合格品的数量。毋庸置疑，过剩的产品必然增加企业的生产成本，包括员工劳务费用支出、产品原料资源的浪费、剩余产品库存增加的成本。当然，对不合格品的再加工就更是造成企业额外成本的增加。

　　因此，丰田公司在“Ｊｕｓｔ－ｉｎ Ｔｉｍｅ”生产体系中，特别强调“成本是以制造方法和运输方式而改变”，并始终在探索提高产量和降低成本的最佳途径。