创新撑起鞍钢的“腰板”

　　今年的中秋佳节，当人们都在喜洋洋地欢度中国传统节日的时候，鞍山钢铁集团公司改扩建项目工地上却处处展现出建设者忙碌的身姿。新区建设如火如荼，一个融当今国际最前沿钢铁技术于一体、处处彰显世界一流水平的钢铁新区拔地而起，竣工投产、破记录的喜讯从工地各处源源不断传来。

鞍钢新区建设包括炼铁、炼钢、连铸、热连轧、冷连轧到镀锌、彩涂整套生产流程，年产铁520万吨、钢500万吨、钢材460万吨。在炼钢系统，建设一个炼钢厂、包括两座260吨转炉，一套RH-TB真空精炼装置、两座LF精炼炉、两台板坯连铸机，年产连铸板坯500万吨；在轧钢系统，建设一套年产能力487万吨的2150mm热连轧机组、一套年生产能力213万吨的2130mm冷连轧机组，一套年产能力100万吨的1450mm冷连轧机组及配套的涂镀板材系统；在能源动力系统，建设世界最大的300MW高炉煤气综合利用燃气轮复合发电机组及配套的220KV大型变电站等。新区生产的产品全部是高档次的，如轿车板、集装箱板、家电面板、高速重轨、管线钢、造船板、冷轧硅钢等，为像西气东输这样大的国家重点工程提供产品。

中国工程院院士、鞍钢集团公司总经理刘玠告诉记者：新区是立足鞍钢现有的技术力量，自主创新建设的现代化、节约型短流程生产线，技术和产品结构均达到国际先进水平，是我国第一条依靠自己的力量建成的。短流程，就是指炼铁、炼钢、连铸、连轧是高效、连续、紧凑式的节能型和生态保护型的生产工艺流程，占地面积较小，消耗能源和资源较少。其紧凑式的工艺布局在国内外冶金系统是独创。在仅占地170万平方米的土地上，容下两台328平方米的烧结机、两座3200立方米的高炉、两台260吨转炉、一条2150（ASP）连铸连轧生产线、两条冷连轧生产线。烧结、高炉、炼钢、轧钢全部都是“嘴对嘴”的生产方式，紧凑的生产工艺大大提高工作效率，同时还减少了热能损失，最大限度地降低生产成本。新区由鞍钢自行设计、自己施工，设备全部由国内制造，具有完全的自主知识产权。它的建成在中国冶金建设史上有着划时代的意义，标志着我国建设钢铁厂水平达到国际先进，也标志着国内冶金装备制造业已达到世界一流水平，彻底扭转了我国依靠引进建设钢铁生产企业的局面。

鞍钢新区是按照循环经济理念打造，科学发展节能型建设。这里配备了世界上最先进的环保设施和能源回收循环利用设备，建成一座利用低热值高炉煤气的300MW联合循环发电机组，将所有高炉煤气回收利用作为发电的能源，可以保证生产自供电70%。转炉煤气100%回收，96%的水循环利用。所有余热、加热炉蒸气等二次能源全部被利用，实现负能炼钢，烟尘、噪声都降到最低点。

鞍钢新区建设“高起点、少投入、快产出、高效益”，总投资160多亿元，资金来源全部是鞍钢自筹，投资省，见效快，5年内可收回全部投资。从烧结到高炉，从转炉到连铸，从热轧到冷轧，所有大型设备均实现国产化，无论是工艺设计、计算机控制还是软件开发都拥有全部自主知识产权。

目前，鞍钢新区的第一座转炉、连铸已竣工投产。国庆后烧结机组、高炉及热轧机组、冷连轧机组等主体工艺设备将陆续建成投产。

中国钢协专家分析说，通过自主创新，走国产化的道路，鞍钢新区用实际行动为国内钢铁企业做出了表率，也为民族产业自强发展带了好头，圆了共和国几代人的钢铁强国梦，给一个有着近90年历史的老企业注入了生机和活力，以自主创新能力撑起国内钢铁企业自强的腰板。