再制造：想说爱你不容易

　　在中国最大铜矿山江西铜业集团德兴铜矿，50余辆进口的190多吨电动轮载重大卡车上的巨型轮胎引人注目。据悉，这些轮胎每个直径3.2米、厚0.6米，橡胶钢丝结构，是目前中国最大载重大卡车驱动车轮轮胎。据介绍，该矿使用的这些轮胎是再制造产品，节约了资金投入。

　　目前，欧美等国汽车零部件再制造利用基本上达到80％以上，并已在技术、加工、销售等方面形成一套完整体系，而国内产品还主要集中在发动机、变速器、电机等附加值较高的汽车零部件上，对于其他零部件无论从技术、资金还是设备上，还无暇顾及。

　　简单地说，再制造技术是将废旧设备及零部件作为毛坯进行高技术再次加工后，使再制造的产品质量达到或超过新品的一种制造技术。再制造产业是一种对资源再利用的环保型产业。

　　是什么原因制约了我国再制造业的发展？未来中国的再制造之路将如何迈进？

　　错误概念：再制造就是翻修

　　6月15日，刘华给自己跑了8年货运的东风康明斯再造了一个“心脏”，这让和他同在北京市朝阳区奶子房旧货市场拉活的同事们担心不已：这个改造过的发动机看起来倒像个新家伙，但到底实用不实用？刘华告诉他们，山东的厂家说啦，质量保证和新的一样。说话间，刘华还拿出了质量保修书作证。

　　刘华喜欢尝试新事物，手机用的都是能上网的，眼下又准备买3G手机。帮他挣钱的康明斯老了，自己却舍不得丢掉它，再制造技术刚好帮他的忙。

　　不就是翻新吗？叫什么新名词再制造。刘华的老乡来自四川的农民工老李常常讥笑刘华“乱拽新名词”。每每遇到这种时候，只有初中文化的刘华就不知道如何回答了。

　　相比较已经有50多年发展历史的欧美再制造产业来说，中国的再制造产业还是一个新兴产业。记者在采访中了解到，目前国内正规的汽车再制造企业屈指可数。除了轮胎行业有100多家上规模的轮胎再制造企业，其他汽车零部件再制造企业总数不超过10家，由于受到原材料来源及国家法规限制等原因，这些企业的产能普遍较小，产品也主要面向海外市场销售。许多人不知道再制造的真实含义，甚至于一些高级知识分子也不清楚。在这种情况下，人们把再制造技术简单的理解为翻新技术，就不足为奇了。

　　“翻新是老百姓常用而不准确的词汇，当前产品翻新主要用于废旧轮胎。这种错误的概念，就是再制造产业前进受阻的原因之一。”国家装备再制造技术国防科技重点实验室副主任张伟介绍，再制造是高技术修复、改造的产业化，属于先进制造和绿色制造，从应用范围到对循环经济的贡献分析，再制造均优于翻新。造成消费误区的关键因素可能是由于宣传不够，加之目前还没有与之配套的相关技术标准所致。但张伟同时强调：“在企业中，再制造是完全按照新机制造的工艺标准和产品质量标准进行控制的，若不能达到这些标准就不能称为再制造，只能是维修或大修。”

　　技术难点：寿命评估与修复

　　“今年6月份实现3条生产线的工艺合理布局；7月份启动设备维护保养的TPM（全面生产维护）管理体系建设；8月份，生产效率在现有基础上提高10%，在制品生产周期缩短10%。”这份精益生产进度表来自中国重汽集团济南复强动力有限公司（以下简称复强公司）。而先于这个时间表之前，精益生产办公室就已经在该公司内挂了牌。

　　之所以要在企业内兴师动众地去做精益生产，主要是由于复强公司干的也是“再制造的活”。作为今年3月国家启动的14家汽车零部件再制造试点企业之一，复强公司希望在确保再制造产品等同新产品的保障能力上，再多些“安全带”。

　　张伟介绍，再制造工作流程主要包括：拆解、清洗、检测、再制造尺寸性能恢复、再制造加工、装配、台架检验、喷漆包装，这一流程中的各个环节对再制造产品质量都有影响。其中，保障再制造产品质量水平的关键工艺和技术环节是：再制造产品尺寸性能恢复和加工处理工序，由此对加工设备的加工精度也提出了更高要求。

　　“因为再制造流程复杂，技术水平要求高，多一些有效的管理方法，就能少一些纰漏。”济南复强一位负责人在介绍他们推行精益生产的初衷时强调。虽然复强公司此前已通过了管理体系方面的一些认证，并全套引进了欧美各国再制造专用设备，严格按照欧美模式和标准建立起了一套技术、生产、供应和营销体系。但对用旧的汽车零部件进行技术改造，使其旧貌换新颜，要达到合格水平，可不是一件容易的事情，这其中还存在着哪些技术难点？对此，张伟介绍，再制造过程最难把控的质量点有二个：

　　一是对于废旧零部件的损伤和剩余寿命评估技术与方法，目前还是个国际性的难题，还不能通过一种方便快捷的方法对废旧零部件获得评估结果；二是损伤零部件的表面修复技术，不同零件损伤形式复杂多样，材质与形状大多不同，需要针对不同损伤形式、不同材质、不同形状采用不同的修复技术。

　　企业尴尬：面临“无米之炊”

　　根据中国汽车工业协会的统计，每年我国汽车报废车辆200万辆。一方面是巨大的再制造原料市场，一方面企业却面临着“无米之炊”的尴尬境地。

　　比如复强公司是目前亚洲唯一一家北美发动机再制造协会（PERA）的会员，也是国家再制造技术研发基地——装备再制造技术国防科技重点实验室的科研教学实践基地，2005年扩大规模后，能生产十几个系列20多个再制造品种发动机产品，年产5万台（套）发动机配件生产线，但目前也存在着“吃不饱”的情况。

　　企业“无米下炊”固然和消费者的消费观念有关，但最缺的还是促进再制造产业发展的法规政策。张伟举例说，200万辆的庞大市场，却由于《报废汽车回收管理办法》限制和目前汽车再制造产品的回收、市场准入和监管办法等方面法规政策的缺失，仍然让汽车零部件再制造企业面临着“吃不饱”的尴尬。

　　作为一家专业从事汽车零部件再制造的企业，2008年以来的金融危机对于复强公司来说，似乎更是一场机遇：西方汽车市场萎缩、国内循环经济地位提升，用相当于发动机大修的费用，把汽车发动机再造成质量等同新品的产品，这正是再制造发挥作用的大好时机，借此机会，再制造也许真会提前“登堂入室”，飞入平常人家。因此，新的机遇让复强公司的高层在近期内还是做出了多个“强内”举措，包括引入精益生产质量管理方法。

　　政策推进：力争打破垄断

　　2006年4月，国家发改委一纸《关于汽车零件再制造产业发展及有关对策措施建议的报告》定下了再制造产业的发展基调：推进试点、探索经验、研发技术、修订有关法律法规。汽车零部件再制造产业序幕由此拉开。

　　2007年以来，装甲兵工程学院与复强公司开展了“汽车零部件再制造关键技术与应用”研究，瞄准汽车零部件的再制造问题，重点研发和完善具有我国自主知识产权的先进再制造关键技术力争突破国外技术壁垒，力争打破国外在再制造技术装备方面的垄断局面，达到国际领先或先进水平。

　　2008年10月，国家发展改革委刊发《关于征集汽车零部件再制造产品标志的启事》。2009年3月，在全国征集的233份汽车零部件再制造标识图案中推选出中标奖向社会公示。

　　2009年3月，国家启动了14家汽车零部件再制造试点企业，力图用政府手段推动该产业的发展。

　　2009年5月，由国家相关部委和行业协会组成再制造调研组，对汽车零部件再制造试点情况开展调查。

　　节省资源、提高利用率、防止废物产生，使用再制造产品的这些好处，已经构成了资源循环上的良性生态链。在政府提出的“减量化、再利用、资源化”原则的助推下，再制造，想说不爱你也不容易了！《中国质量报》

　　链 接

中国再制造大事记

　　1999年6月，徐滨士院士在先进制造技术国际会议上，发表《表面工程与再制造技术》的学术论文，在国内首次提出了“再制造”的概念。

　　2000年12月，由12位院士和12位专家完成的中国工程院咨询项目报告《绿色再制造工程在我国应用的前景》引起了国务院领导的高度重视。

　　2003年6月，我国首家再制造领域的国家级重点实验室——装备再制造技术国防科技重点实验室在装甲兵工程学院建成。

　　2003年8月，我国2020年中长期科学技术发展规划第三主题《制造业发展科技问题研究》，将“机械装备的自修复与再制造”列为19项关键技术之一，由装备再制造技术国防科技重点实验室负责论证。

　　2004年11月，中国工程院院长徐匡迪在世界工程师大会上创造性地指出“工程科学的基础要从20世纪单纯追求规模、效益模式转向建设4R循环经济”，从循环经济的角度提出了4R，即减量化（Reduce）、再利用（Reuse）、再循环（Recycle）、再制造（Remanufacture）的发展战略。

　　2008年3月，国家发改委召开了汽车零部件再制造产业试点启动会，从全国各省市40余家申报企业中批准了14家试点企业。

　　2008年10月，全国绿色制造技术标准化技术委员会成立。

　　2009年至今，有关部门正积极筹备全国绿色制造标准化技术委员会再制造分技术委员会。

美国再制造挑大梁

　　20世纪30年代，美国遭遇了大萧条，由于资金和资源缺乏，更多的汽车被实施再制造。1942年，美国参加第二次世界大战，商用车的生产受到控制，再制造成为轿车和货车维持运转的唯一方法。

　　1996年，美国发布的再制造业调查报告《再制造业：潜在的巨人》显示，美国专业化再制造公司达73000家，年销售额530亿美元，直接雇员48万人。

　　目前，再制造工程已深入美国各个领域，包括汽车、冰箱压缩机、电子仪器、机械制造、办公用具、轮胎、墨盒、工业阀门等行业。2005年，美国主要再制造产品的比例为：汽车及其配件占56％、工业设备占16％、航空航天及国防装备占11％、电子产品占6％、计算机产品占4％，当年美国的再制造业雇佣员工100万，年销售额1000亿美元，75%的再制造公司通过ISO质量体系认证。据美国钢铁协会的分析报告，美国对钢铁材料报废产品的再制造已取得显著效果：节省能源47%～74%，减少大气污染86%，减少水污染76%，减少固体废料97%，节省用水量40%。