现代化装备促进企业质量提高

目前，我国汽车、摩托车生产企业大量采用现代化的工艺装备，产品生产质量大幅度提高。大型企业建成了国际先进水平的大型自动化冲压生产线、加工自动线等。一批骨干轿车、摩托车生产企业及零部件生产企业的生产工艺装备已经接近或达到国际先进水平。

汽车生产的关键装备大部分依赖进口的局面正在改变，大量的国产机器人、先进的单机或成套设备被企业采用，企业自身也研制了很多先进的制造技术和工艺装备。如轿车发动机缸体缸盖加工自动线，轿车车身制造质量控制技术，以及精密铸造、锻造，减压成型、热处理等方面的工艺，为汽车制造技术水平的升级做出了贡献。在对传统材料的创新和新材料的开发应用方面，已经实现了用国产含磷冷轧钢板代替进口镀锌板，改变了轿车车身钢板全部依赖进口的局面。非调质钢已成功用于大批量生产的汽车齿轮、连杆、前轴等零件上，提高了国产钢材的使用率，降低了成本，产品质量也稳定达到了引进技术的要求。

以发动机缸体、缸盖、薄壁铸铝件和全铝水箱为代表，我国汽车工业在铝和铝镁合金的应用方面已接近世界先进水平。“九五”以来，国际通行的质量体系认证制度，在汽车企业得到广泛重视。以减少工序间在制品存量、准时供货为主要特点的生产方式，在企业得到更广泛的普及应用，建立了先进的物流管理系统。精益生产、并行工程、生产过程质量控制等现代化手段，在一些骨干企业得到应用，促进了企业从粗放型管理向集约化管理的转变。现代化信息网络技术的应用，为骨干企业全面提高管理水平提供了技术支持，成为汽车工业近10年快速发展的重要基础。污染排放的强制标准日趋严格。近10年是我国汽车产品降低污染排放物成效最为显著的10年，也是排放法规、标准推出最多的10年。1983年我国第一次发布了有关汽车排放的国家标准，1989年颁发了汽车曲轴箱排放和轻型汽车排气排放标准，1993年发布了汽油车蒸发排放标准和重型汽油机排放标准，这些标准于1995年得到强制实施，从此我国真正开始了汽车排放控制工作。1998年采用加严的ECER15／04排放限值；1999年发布了一套等效于欧洲第一阶段排放限值的标准，从2000年起在全国范围内对轻型汽车、重型柴油机实施严格的排放限值。通过一系列措施，使我国汽车排放值有了大幅度降低，整体上已达到欧洲20世纪90年代初期水平。