烟台局运用信息化手段提高检验能力

　　烟台检验检疫局辖区内的上海通用东岳汽车有限公司，年产乘用车30万辆，产率每小时60辆，分4个检测工位对整车实施全项目检测。该公司产量的8%出口，按照《进出口汽车安全检验规程》的要求，检验检疫机构的检验人员（以下简称检验员）对出口乘用车须实施整批全数全项目检测。

　　由于乘用车质量稳定性和一致性要求很高，加工过程具有高度自动化和批量连续生产的特点，包括整车检测在内的整个制造过程，一般都采用柔性自动化流水线作业方式。整车检测项目按类别分组，每一组检测项目对应一个检测工位，各工位上的检测项目互不相同。因此，流水线上对出口乘用车进行全项目检测，具有每辆车顺序经过每个工位，每个工位上总有一辆车在进行检测的流水特点。

　　如果一名检验员到现场实行随车检测，同时检测的四辆车中，只能有一辆车在各工位的检测处于检验员的监视之下。如果一名检验员固定在一个工位监视检测，则4个工位中只有1个工位是处于检验员的监视之下。无论哪种情况，检验员总是顾此失彼，一批出口车，有75%的整车或75%的检测项目不在检验员的监视下进行检测，没有做到检验员全数全项目的监视检测，不符合检验规程的要求，检验员没有确切掌握所有的检测情况，合格判定结果有很高的误判风险。

　　当然也可以在一辆车完成所有工位检测后，再开始下一辆车的检测，但是，这样的检测方案导致工位检测设施75%的时间闲置，设备的利用率降低了75%，生产线的产能降低了75%，具有批量生产能力的企业难以接受这样的检验方案。

　　如果有4名检验员同时在现场，分别对4个工位的出口汽车实施检测或监视检测，可以解决上述的难题，但是，4名检验员检验1批出口货物，在正常情况下难以做到。

　　该公司出口乘用车批次多，批量大，遇到的难题给企业和检验检疫机构造成了很大的压力！

　　烟台检验检疫局坚持科学发展，变压力为动力，专门成立了科研小组，运用信息技术攻克难题。在检测线的4个工位上，分别安装4个摄像头，把4个工位上的检测情况及测量仪表面板的显示值，分别摄录、保存并通过网络传送到开发区办事处的服务器。把4个工位测量的质量数值，实时采集并通过网络传送到开发区办事处的服务器。用自主开发的应用软件处理质量数据，并在直角坐标系下，自动实时绘出标准规定的允差值直线和检测数值连成的点划曲线，自动输出不合格报表。检验员通过查看不合格报表，可以随时掌握已经检测的每辆整车每个检测项目的合格情况。通过比对曲线与允差值直线，可以便捷形象直观的掌握整批车每个检测项目实测数值的变化趋势、波动幅度和频率，掌握合格评定结论的可靠程度和产品质量的特征。检验员通过比对传回到服务器的测量数值与同一时刻测量现场图像显示的测量仪器面板示值，可以确知所传送检测数值的客观真实性，以技术措施消除了传送伪数据的担心和可能。

　　这一技术方案应用了图像电子化采集和网络传送技术、检测数据电子化采集和网络传送技术、质量数据统计处理技术，在保证企业生产效率和检验检疫机构工作效率的前提下，成功解决了出口产品检验遇到的难题。这一技术方案作为“远程检验监视系统”已经推广运用到了汽车发动机、手机等产品，将进一步应用到DVD播放机、手机电池等产品的质量检验和监视过程。运用该系统，一名检验人员可以在整车检验完毕后的任何时刻，重现每辆车、每个工位所有检测项目的检测过程，比对每一项检测数据与标准允差的符合状况，即时得到合格评定结论，结果准确，实现了零误判风险。根据质量数据的变化特点，预测各项检测指标的变化趋势，确定改进需求，验证改进措施有效状况，准确得出各工序能力指数，实现了产品质量状况反馈零等待。节省了检验员75%的人力占用，在检验周期上由原来的2天缩短为5分钟，节省了现场检测、合格评定和办理放行手续时间99.8%。省去了企业报检人员和开发区办事处检验员往返路程上浪费的时间和费用。开发区年出口汽车2.1万辆，货值1.5亿美元，年出口汽车发动机5.5万台，货值5250万美元，年出口手机2.1亿部，货值15.5亿美元，采用该系统检验合格后出口的产品，没有出现因为检验疏漏或误判而导致的质量不合格问题，这是远程检验监视系统有效性的最好证明。