现代标准化前沿——模块化（十四）大规模定制 生产的基石

　　提 要

　　■模块化是企业应对多样性挑战的最佳选择。通常的模块化设计和制造都是围绕多样性做文章，就是将产品的功能或结构模块化，再由功能模块组合产品。

　　1910年，美国福特汽车公司的装配厂用传送带把装配工作连接起来，并按固定节拍移动，这种生产线为大规模生产奠定了基础。大规模生产是经常重复生产一种或少数几种类型的产品，20世纪二三十年代风靡美国，第二次世界大战后成为世界制造业的主导模式。

　　大规模生产方式盛行的年代，基本上属于商品短缺时代。商品越短缺，需求越旺盛，越容易压抑个性。随着生产规模的扩大，商品开始过剩，到20世纪70年代，卖方市场让位给买方市场。在卖方市场环境下，具备统一的、基本使用功能的标准化产品能够被消费者接受。到了买方市场，情况发生了变化，企业为寻找出路，放弃统一的标准，针对细分的市场和不同的消费群体开发出多样化产品。这样，在某些领域，现在乃至将来还会有发挥作用的空间的大规模生产方式作为主流的生产方式的历史使命已经完结，一种新的更能适应当今市场形势的生产方式——大规模定制已经应运而生。大规模定制以大规模生产的高效率、低成本，制造顾客买得起的个性化产品为特征，是定制生产的一次质的飞跃。大规模定制推倒了隔在开发人员、制造人员与客户之间的障碍，形成了一种集企业、客户、供应商和环境于一体的新型生产方式，是生产方式的创新。

　　从大规模生产到大规模定制生产的变化是悄然进行的。这个变化中最重要的原因是，经过一个世纪的发展，大规模生产已经遇到了很多难题。随着个性化需求的增加，企业必须以足够多样性的产品和服务满足市场需求，每一种产品或服务都面对具体的、细分的市场和顾客。如果企业想占据更大的市场份额，不仅产量要增加、生产规模要扩大，而且随着顾客的增多，品种规格的多样化也势必随之增大。这是外部多样性。企业要取得竞争优势，必须具有应对外部多样性的特征和能力。但是，每一个细分的市场和顾客群乃至单个的顾客都可能有其特殊要求，企业开发具有某些特殊功能的产品，不仅要有一笔可观的投资，要经历较长的周期，而且生产管理和加工制造也极其复杂。而每开发出一种新产品，就产生一批特殊的零部件。产品的品种规格越增多零部件的种类也越多，在批量很小或者没有批量甚至是单件加工的情况下，制造效率低、质量不易保证，有时还须单独设计和制造专用工艺装备，会使制造成本增加到企业和客户都无法承受的地步。随着零部件种类的增多，原材料的品种规格乃至工具的品种、规格和库存总量都要增加并且使管理难度增大、管理效率以及企业经济效益降低。这些妨碍或制约外部多样性的内部因素，称为内部多样性。

　　外部多样性是企业应具备的能力，而且越大越好。但随之增加的内部多样性会使外部多样性的能力被削弱。这就是每一个大规模定制企业都必定面对的两个多样性的挑战。

　　模块化是企业应对两个多样性挑战的最佳选择。通常的模块化设计和制造都是围绕两个多样性做文章，就是将产品的功能或结构模块化，再由功能模块组合产品。由于模块是可以独立开发制造的单元，在接口和界面等要素标准化的条件下，模块的设计和制造可以分散化。原本在一个企业进行的设计、制造分散到众多的企业，每个企业的内部多样性都不突出，这就有效地减少了内部多样性。

　　由模块组合的产品更积极的意义是扩大外部多样性的同时有效地减少内部多样性。因为模块化具有组合化的全部特性。除专用模块之外，标准模块是可以在系列产品之间乃至跨系列产品间通用。一种模块可以参与许多产品的组合，这就可以用有限种类的模块组合成尽量多的、满足个性要求的产品。

　　大规模定制生产的成功案例很多。如日本松下的一家子公司，通过采用构件模块共享技术，使一个或多个构件依顾客而改变，生产量身定制的自行车，包括赛车、公路车、山地车等18种型号、199种颜色图案的1000多万种变型车。客户确定了型号、颜色、设计选择后，企业便对客户进行精确的工效学测量，以确定量身定制的模块的尺寸、规格。所有这些信息传给工厂，计算机便绘出定制图纸，然后制造符合每一个客户测量值的车架，包括在车架上丝印客户的姓名。交给客户的是一台名副其实的量身定做的自行车，车的高度、颜色、配制等完全令顾客满意。这是典型的大规模定制，因为真正量身定制、特殊加工的只有少数一两个构件，其余的都是可以大量生产的通用模块。

　　大规模定制开创了一条改变类似产品标准化惯常做法的新思路。以往，为迁就生产过程的批量要求，便在标准化过程中，往往让顾客牺牲舒适，做出妥协。按大规模定制的思路设定产品标准和产品尺寸系列，并且公司能做到类似于自行车的大规模定制满足客户要求，而不再以妥协并且牺牲舒适去接受标准规格的产品，企业一定会获得竞争优势。（全文完）