马钢三钢轧总厂小H型钢生产线标准化工作纪实

　　马钢三钢轧总厂小H型钢生产线投产三年来，共开发出H型钢14个系列31个规格产品，开发的出口北美中东市场的美标W8系列两个规格、英标规格美标钢种H型钢新品以及常规型钢槽钢、工字钢多个规格的市场畅销产品。同时，月产量超设计能力4.2吨达 1.8万吨以上；成材率达到97.4%的行业先进水平。品种和质量有力支撑了该生产线在激烈的市场竞争中效益实现稳定的增长，而这一切得益于标准化作业在这条生产线的推行。

　　依托标准化作业攻坚克难

　　在该生产线投产初期，对作业流程、作业方法、作业条件的制定和完善，使之标准化，是这条生产线攻坚克难稳定生产的重要手段。针对生产中轧卡等轧钢操作事故的进行分析，制定机架上线检查程序、轧卡预防及处理程序以及轧线作业补充规定等防范措施，强力推进标准化作业。尤其是对生产准备作业重点规范了轧机装配、导卫水管装配、轧机辊缝压靠调零、立辊装配的作业过程，对每套辊装配过程和结果都组织专人进行指导、检查验收，提高轧机装配质量。其次，加强对设备和操作上存在的问题进行攻关，通过对品种、规格轧制工艺的改进使万能轧机立辊爆辊等生产事故得到了有效控制。轧卡事故由月最高36次下降为月平均10次以内，在当年的10月份轧卡事故仅为4次，并且两个作业区实现了零的突破。同时，针对各岗位操作人员进行了轧钢（行车）基础知识、岗位操作规程、产品标准、JIS质量过程控制等内容进行了全员轮流培训，年人均培训4.5次。通过岗位操作人员的理论水平与操作技能培训，使标准化作业率全面覆盖到生产线各岗位上，为这条生产线各项指标快速提升与生产的顺行提供了保障。

　　在此基础上，这条生产线狠抓品种质量和各项指标的攀升，为提高产品实物质量控制水平，通过改善和固化生产工艺，使综合回矫率降低到2.86％；通过优化轧制工艺，将连续出现腹板冷却废品控制在3支原料以内；针对锯切毛刺超差，对锯机冷却水的改造及锯切工艺进行优化，使单片锯片锯切吨位由110吨逐步提高到250吨左右，在保证锯切质量的同时，提高了生产效率。通过扎实开展这些基础性的工作，促进了标准化工作的深入推进，吨钢废品下降到35公斤以内。

　　全员参与重在过程有效

　　2006年，小H型钢生产线通过编写岗位作业标准，发布了作业标准11个岗位。以岗位作业标准覆盖率达100%、岗位作业标准培训率达100%的“双百”为目标，对不同工种、不同岗位，开展了全方位、多层次的培训工作。同时，持续开展岗位作业标准的编制、修订和充实、完善工作，通过制定与岗位作业、过程相对应的岗位作业标准目录，实现“双百”目标，并开展“上标准岗，干标准活”活动，进行总结和完善。充分利用“三标一体化”资源和平台，发挥“三标体系”滚动内审的作用，促进标准化工作的开展。以信息化为平台，将信息化工作与标准化工作协同推进，充分发挥信息化手段对标准化活动的支撑和促进作用。

　　在推进标准化过程中，该生产线本着全员参与积极营造良好的改善氛围，比如尝试看板作业、提合理化建议，以逐步引导的方式，最终完成有效的标准化过程。为达到持续改进的目的，该生产线在工作过程中强调严格遵循管理文件、技术规程和工作标准，注重在运行过程中的岗位培训，以现场为基础立足岗位来贯彻、落实标准化作业以求实效。如针对出口日本产品的质量控制，以《热轧H型钢JIS作业指导书》为标准，对原料质量记录的准确性、加热时间、在线轧制温度进行测量以及对轧制温度的控制，确保实物质量的控制。为防止产品表面锈蚀，对锯切轧件表面积水安装吹扫装置，并通过提出改进意见形成近十项的作业标准，使各岗位具体的工作内容及步骤达到简单、统一可操作化。同时，该分厂还制定了相关检查考核制度，对在作业过程中违反标准化作业的行为有针对性的考核，在各项工作中都形成有据可依的标准，确保了标准化过程实施重在有效。

　　一切都处在标准之中

　　在小H型钢生产线上处处可见以标准化作业解决生产难题的案例。如解决轧件开花头导致轧卡现象，通过在线压靠测量辊缝的标准化操作的科学方法，使换辊调整时间大幅缩短，开轧首根钢的正品率明显提升，大大减少了开花头轧卡的次数。该生产线由轧卡事故形成的标准化作业的就有20多条。此外，为解决轧机堆钢等事故。该生产线通过离线检查、及时维护、检查后再上线的标准化工作流程，建立起一整套的管理制度和每架轧机的档案和15条换辊作业标准，使运行轧机处于动态受控状态，有效控制了堆钢现象，确保生产的正常进行。为减少和解决生产中最为突出的轧卡事故次数，逐步形成了一套防范轧卡事故的标准化作业途径。从轧钢原料管理开始，严格按照工艺要求，杜绝生产中“问题”钢。从被动到主动预防事故的发生。标准化的执行和落实，使这条生产线连续创下了169天无轧卡的好成绩。

　　这条生产线在对标挖潜中，标准化作业贯穿始终。针对总厂提出可比性指标“马钢领先、行业先进”目标，以稳定生产为基础挖掘设备潜力，依托技术创新开展负公差轧制,不断提高成材率等主要经济指标，瞄准同行业先进指标进行细化量化到生产线各工序和规格生产控制要点上，对成材率等关键性指标进行逐个分析，在原料测长、轧机调整保证轧件尺寸、红检检验产品长度以及提高锯机定尺率等关键岗位和设备控制上进行把关；同时针对品种规格生产的难易度和轧机的局限状况，提高质量控制水平来调整负公差轧制的幅度等进行标准化作业，使主要技术经济指标得到显著改善并实现了大步跨越。

　　如今，新品的迭出，产品质量和产量的大幅攀升，为马钢三钢轧总厂小H型钢生产线插上了效益腾飞的翅膀。而这一切源自：践行标准绽放效益之花。