河南金龙精密铜管集团自主创新纪实

　　1994年底，金龙精密铜管集团有限公司濒临破产的边缘，负债1亿多元，累计亏损4400万元，负债率高达116%。然而到了2007年，该公司竟拥有70亿元总资产、实现销售收入超过158亿元，荣膺了中国名牌产品称号，并成为了世界制冷精密铜管制造行业老大。

　　金龙既不毗邻原料产地，又不靠近销售市场，他们成功的奥秘何在？他们走过了一条怎样的路？

　　令人揪心的结局

　　金龙集团的前身新乡无氧铜材总厂是一家地方集体企业，主导产品是细细的铜管———冰箱空调用的小小部件。1992年，从荷兰引进国内首条铸轧法铜管生产线。然而洋设备不但没有轧好铜管，还经常出现断管情况。

　　要让进口生产线正常运转，企业不得不多次请外国专家来修理设备。提起当时的情况，工人姜桂祥回忆说：“请老外修机器，一个小时2000多元，能买一台大彩电，而我们自己的月工资才200多元，大家看着真心疼。”

　　“修机器时，外国专家要求金龙的技术人员站在3米以外，靠近他们就马上被赶走，人家不光不让你看图纸，就是调试机器的时候你凑过来瞄一眼也不让。老外回国前，连放有图纸的工具箱都是照完相才上锁，生怕我们偷看。外国专家离开时，索性一把火烧掉了所有图纸。”这些举动深深刺伤了金龙员工的尊严。

　　由于技术有缺陷，第一批外国工程师调试出的设备，根本无法生产出合格的产品；第二批外国人志在必得，最终也是灰头土脸；芬兰人无奈之下，最后将生产线的发明人搬了过来，但仍是枉然。直到1993年勉强投产，设计产能6800吨的生产线，产品合格率仅仅只有31%。铜管一拉就断，废品堆积如山。

　　就这样，本来想用来救活企业的设备反而把企业拖垮了。到1994年底，工人工资不能正常发放，工厂负债1亿多元，亏损4400万元，负债率高达116％。

　　插上腾飞的翅膀

　　1995年底，正在运转的机器又突然发生故障。依照老办法，又要请外国专家来修。但等外国专家来需要20多天，设备全停下来将损失巨大。同时，经过外国专家多次修理，设备还是经常出现故障，这渐渐让金龙对外国的技术产生了怀疑。

　　当时的技术工程师王智斌主动请缨：“干脆自己干吧！”那是金龙第一次拆机器。没有图纸，没有经验，全靠自己摸索。

　　外国专家得知后，断言金龙把设备拆下来就装不上。但结果是，金龙人不但装上了机器，还比外国专家装得更好。这件事极大地鼓舞了金龙的士气，从此金龙开始明白自主创新对企业的价值。为此，他们出台了《金龙集团创新体系》，激发员工的创新思维，营造创新氛围，提升日常工作中的工作技巧及思维方法，使全员由努力做事转化为用心做事，建立了技术攻关评审激励机制，重奖有自主创新成果的集体和个人。成立了知识产权领导小组，强化技术攻关和发明创造。

　　1996年，金龙成立了铜管研究所，建立了省级企业技术中心，在消化引进技术的基础上进行再创新。他们按照自己的方案对进口生产线的各个关键环节都进行了技术改造，更换了核心部件和操作系统，使进口设备的生产效率越来越高。生产线从当初外国专家设计的年产量6300吨增加到18000吨。

　　1998年，他们自主研发了高技术含量、高附加值的高精度、高效节能内螺纹精密铜管，其成本远低于同行的高附加值产品，一入市场就抢占了先机，成为领军全行业的杀手锏。

　　尝到研发创新甜头的金龙对企业的技术研发更加主动。每年不惜血本投入研发资金1.5亿元左右，进行产、学、研项目联合研发，取得了600多项技术成果、60项专利技术。2001年10月，金龙集团与中国科学院金属研究所合作成立“中科院精密铜管工程研究中心”，这是中科院批准设立的第31个工程中心，也是中科院唯一一个设在企业的工程中心。中科院金属所塑性加工研究部与金龙集团技术中心进行了新的资源整合。该研究所的32名研究员、博士进入金龙，与金龙技术人员共同对企业的生产工艺、技术装备、产品开发等进行创新。迄今为止，金龙共申报专利85项，获专利授权60项，其中国际专利5项。获得省市级科技进步奖29项次，优秀新产品奖11项，国家重点新产品3项，高新技术产品6项。

　　为保障金龙的技术创新实力，10多年间，金龙引进各类技术人才1580余人。引进人才的同时，金龙积极与高校和科研院所联姻，“借脑”进行技术创新。近几年，金龙兼并了中科院新乡科学仪器中心，与德国、意大利、丹麦的大学和国家实验室以及清华大学、西安交通大学等联合进行了项目研究。1999年以来，金龙成为空调管新国标GB/T17791－1999主起草单位和制冷无氟管、内螺纹管的国家行业标准的第一起草单位，提升了知名度，首次形成了我国精密铜管系列标准体系，抢占了国内铜管业的技术先导地位。

　　“再小的企业，一旦掌握核心技术，也可能成为市场的宠儿；再大的企业，一旦丧失自主创新能力，必然会被市场抛弃。”这正是金龙人生死存亡的经验总结。

　　实现质的飞越

　　从“制造”到“创造”，虽仅一字之别，但却有质的不同。

　　最让金龙感到自豪的是金龙的铸轧法技术。与传统的挤轧法相比，铸轧法用两道工序完成原来三道工序的加工量，省去了两套设备，能耗很低。金龙现在已经拥有了具备自主知识产权的铸轧法工艺和设备。铸轧法成品率达到93％，而日本的挤轧法成品率最高才达到80%。金龙铸轧法还能节省15％到20％的用电量。2004年6月，金龙铜管铸轧法工艺装备开始试生产，德国、日本、美国、芬兰、丹麦等国的20多名铜管制造专家应邀前来观摩。结果显示，日产能力高出引进设备产能４倍；铜管材料消耗每米低于国际标准２克；制造成本是国外同类设备的1/4。在场的20多名外国专家为之动容：“简直不能相信。这是世界铜管行业的一次技术革命，金龙创造了世界奇迹！”

　　其实，铸轧法并不是金龙的发明，是芬兰人最早把铸轧法引入生产线的，但是通过十几年努力，金龙将铸轧法发展到了国际最领先的水平。金龙的第一条生产线就是从芬兰奥托昆普公司引进的。但是金龙经过重大创新，把自己的老师打败了。由于金龙的技术优势，称雄全球的铜管制造企业奥托昆普公司最终不得不解散了铜产业部。该产业部总裁艾瑞，后来竟主动要求投到金龙门下，还将其研发中心的科学家统统收罗到金龙门下。

　　金龙的设备研发也给金龙带来了巨大的优势。原来进口一条一万吨的生产线，要投入2.4亿元，现在自己设计一条一万吨的生产线只需要6000万元。同时自主研发的生产线能够直接针对企业特点，维修和改进更加便利。现在铸轧法的全套生产线设备金龙已经拥有自己的专利。目前，金龙已经向国内其他企业转让了4条生产线的技术，获得了技术转让费或作为技术入股2000万元。如今，金龙除了用产品赚钱外，也开始用技术盈利了。

　　经过连续不断的自主研发和技术创新，金龙自主开发的超细径、瘦高齿等系列高效传热内螺纹管，成为空调产业的一项重要技术革命，空调体积减小了1/4，能效提高15％，节约铜管用量20％左右。仅此一项每吨就节约材料费用1万元，为下游企业创造了优势，也为自己创新了市场。2007年，金龙铜管生产量和销售额，均在世界同行业中名列前茅。产品畅销美国、欧盟、韩国等30多个国家和地区。

　　依靠自主创新，金龙实现了腾飞。