慈溪检验检疫局在海通集团实践出口食品安全追溯监管体系纪实

　　“这盘混合蔬菜是什么时候加工的？原料是出自哪个地块？”

　　“这盘盐水毛豆从种下到采摘一共施过几次肥？用了哪些农药？”

　　2007年7月，海通食品集团股份有限公司迎来了商务部专家组一行进行工作检查。作为此行的目的，专家组的张组长在食堂午餐时，还不忘检查的事，特意要求上几道海通自己加工的蔬菜，也就有了上面的几个提问。

　　对此，在旁的海通集团董事长陈龙海微笑着告诉他：“我们建立的TBS系统（农产品可追溯体系），就是引入了‘从农田到餐桌’食品链的整体安全管理概念，消费者只要在专门的网页上输入产品批号，就可查到此产品从种植、生产到出运的整个过程。”在场员工小王马上通过产品包装上的TBS编码，不到五分钟就追溯到该产品的全过程生产记录，包括产品加工日期、原料地块号、农场主、品种、播种期、采收期、农药肥料的施用种类与时间等详细信息，甚至还能追溯到原料产地的历史记录。看到这一幕，在座的专家们纷纷鼓起掌来。

　　这里所说的TBS系统（农产品可追溯体系），是海通食品集团股份有限公司于2002年就展开应用和推广的。到目前为止，该公司的TBS系统已步入成熟，从原料产地备案、种植管理、原料进厂、生产加工、贮运销售到产品召回等各环节进行全过程监控，涉及范围也已由最初的单品追溯拓展到混合、调理等加工食品。为此，最近记者走进慈溪检验检疫局和海通食品集团股份有限公司，对有关情况进行了采访，发现了一个个生动反映TBS系统的故事，这些故事，不仅是海通集团实践食品安全追溯监管体系的真实写照，更反映着慈溪检验检疫局帮扶企业建立健全出口食品安全追溯监管体系的工作实践。

　　基地源头监管—— 从一只失踪的农药空瓶说起

　　从2002年开始，慈溪检验检疫局对辖区内出口农产品的源头监管就从基地管理抓起。今年该局又与慈溪市农业局共同签订了出口蔬菜基地区域化管理协议，进一步深化了基地管理，在宁波乃至全省率先建立起检验检疫为主，地方政府部门参与的新型的产品质量源头管理模式。

　　加强对农药的监管，是基地管理的重要一环。记者从基地的农药仓库现场看到这个约15平方米的独立的农药仓库内，墙上贴着一张宁波检验检疫局统一印发的农药使用管理规范，仓库两边放着三排专门的农药放置架，为了区分种类，架上贴着专业的标识，左边一排是杀菌剂、右边一排是除草剂，中间一排是杀虫剂；上面放的是粉剂，下面放的是水剂，据小陈介绍是为了防止破裂引起污染。在植保员的办公桌上，放着一本统一的管理台账，记录着农药的领用数量，领用人，使用剂量等情况。在三排农药放置架的旁边还放着一个贴着“农药瓶（袋）回收箱”字样的垃圾桶，里面放着一些使用过的农药瓶、农药袋。据这里的植保员小陈介绍，使用过的农药瓶、农药袋全部统一回收，公司每隔两个月专门来回收一次。说到这时，植保员小陈给我们讲了这样一个故事。

　　2008年3月21日，海通集团从日本石原产业株式会社进了一批共30瓶“抑太保”农药，海通集团的专门植保人员小陈专程送到该公司位于慈溪的某农场后，清点数量登记造册按照要求放置好。4月7日开始使用。发放农药前，植保员根据预防打药计划，向每位喷施人员说清每亩用量，稀释倍数，施用的方法、注意点等，使用后的空瓶都放入农药瓶（袋）回收箱。似乎一切照常，没有异常情况发生。但等到4月28日公司准备把空瓶、空袋统一拉走，统一送到××环卫所集中处理清点空瓶数量时，发现发出去30个的抑太保空瓶只有29个，这下忙坏了植保员，小陈、老王等人又是仔细地核对着台账，又是查农药使用记录、肥培管理表等记录，所有的资料都显示抑太保是30个。这时，慈溪检验检疫局的张老师刚好每月月底一次的检查到此，更是急得小陈一再地追问管理员老王，“你再仔细想一下，最近有没有其他的人进出农药仓库?”老王说，“没有啊，就是4月25日来了一批日本客人，还检查过呢，那时还是30个呢。”这时，老王忽然想起那天日本客人检查完后，在收拾时曾经将农药回收桶翻倒在地，那一只抑太保会不会滚到农药架子底下去了呢。果然在农药架子底下找到了。后来记者听张老师介绍，正是这种严格的管理，才使海通集团能生产出“健康、绿色、安全、安心”的产品。

　　生产加工环节监管—— 一张薄薄表单的背后

　　2008年1月30日，日本发生“饺子事件”。之后，其主流媒体争相报道中国食品有安全隐患、追溯不透明等，事态迅速扩大，中国食品出口遇到了空前的压力。与此同时，日本各食品进口商纷纷来中国厂家考察、检查。同年2月底，该公司也迎来了一行特殊的日本客商。

　　在大致了解公司的管理情况后，客户提出要查阅“QE混合蔬菜”产品整个生产过程的记录，公司品管员小余马上从档案中取出一本厚厚的记录本，本中包含了原料栽培、进货管理、生产加工、贮运等各环节的记录信息。客户用专业的眼光仔细的翻阅着记录本，还不时提出询问，品管员小余都一一进行了回答、讲解。突然，一张附在“原料采收运输单”后面醒目的黄色表单引起了他的注意，并认真地查看起来。

　　这是一张对2007年5月30日一车青刀豆原料到厂误点的原因分析及判定的表单。该表单记录了：车牌为浙BJF2xx9的运输车在装载来自“xx农场B101地块”的青刀豆原料时发生异常，从14点发车在17点到厂，与正常2小时路程相差1小时。在15：40时，驾驶员及时电话报告工场，由于车辆发生故障，需进行修理，会造成到厂延误，并得到工场许可。纠正与预防措施：到厂时，工场对该车、原料进行再次确认、检查，验证无污染，可按正常流程处理；即日起，要求基地植保员在现场确认采收地块、数量、工器具及车辆卫生等信息的基础上，追加对车辆运行状况的检查，并立即更新“原料采收运输单”。

　　看到这一细节，挑剔的日本客商不禁竖起了大拇指，并对陪同的公司老总说：“我到过很多企业，一般的大企业都实施了标准作业，但能将规范做细、做专的却极少，就冲这一点，我信任海通！同时我会把海通的食品安全管理规范通告给日本媒体、消费者，让他们放心、安心”。因此，他们在离开前又与海通集团追签了一笔大订单。

　　原料送检环节监管—— 小疏忽惊动大老总

　　海通集团之所以能做到各个环节监管到位，与慈溪检验检疫局检验监管人员有着一双“火眼金睛”，能一眼识真伪分不开的，更与企业负责人严格的自律和严格的要求分不开的。前些日子，记者采访了慈溪检验检疫局负责食品检验的张雅芬同志，听她讲了这么一件事。

　　今年5月上旬的一天，慈溪检验检疫局检验监管人员张雅芬同志到该公司现场检验速冻绿花菜等产品。当时正逢工厂生产冷冻草莓，这是一个重点监管的敏感食品。于是张老师决定上午检验完冻绿花菜后，下午就到公司的实验室和草莓生产车间进行现场监管检查。在公司食堂用完中餐后，张老师就按计划与该公司的品管员小秀及基地管理员小陈一起去实验室。途中，张老师首先向基地管理员小陈详细询问了草莓原料采摘收购的情况，了解到此次采摘收购已到公司的草莓原料是8车，每车草莓原料都是均匀抽样并送一个混合样到公司实验室检测农残，有必要制成混合样外送检测重金属等情况。但在实验室现场，张老师一眼就发现样品数量只有7袋。张老师先没有过分声张，再次向该公司的品管员小秀询问公司有关抽送样的规定要求等。这时，恰逢该公司总经理周乐群陪公司客商也到实验室参观，当他得知了8车原料只有7个样品时，原本与我们笑容相迎的他，脸上顿时严肃起来，马上责令小秀、小陈到原料验收点，找出原因，立即改正，并把情况立即向他报告。通过调查，原来是8号样品还在保温库，上午抽样、感官检验后太迟了，准备下午把样品送往实验室。尽管事出有因，但周总听了汇报后，还是当即告诉小秀：通知你们屠部长，今天4点半我参加草莓车间的一日一会，对质量问题不能不负责任。

　　这次抽样送检的一个小小疏忽，惊动海通老总亲自过问，可以看出海通高层领导对加工过程控制的重视。在这种危机意识的影响和导向作用下，海通每位员工的质量意识也得到空前的加强，他们不仅在生产过程中严格控制每道环节，还积极通过开展各种质量改进活动，创新管理方法。海通从2006年开始对工场实施星级管理考评，提升综合管理水平；为了提高全员质量意识，在车间组建质量管理小组，让更多的员工参与质量改进活动；对关键加工工序制定标准作业程序，有效保证了过程质量的稳定。2007年海通进行质量、环境、食品安全三体系的整合，并积极进行展开监督自查，保证体系的顺畅运行。

　　成品检测环节监管—— 农残检测的一段小插曲

　　5月中旬的一天，慈溪检验检疫局监管人员来到海通检测中心农残检测室。这天实验室的检测人员正紧张地进行着农残检测。恰逢生产旺季，前处理室农残样品已是像小山那样堆积在桌上，但是有经验的农残检测人员却是不慌不乱，打样、称样、留样、记录……样品前处理有条不紊地进行着。这也依赖于那一套依照国际标准ISO/IEC1701：2005所建立起的管理体制，使得检测工作做到“有依可据，井井有条”。

　　突然，电脑中图谱上一个小小的色谱峰，引起了检验检疫监管人员和公司检测人员的注意。这个峰跟标准样品峰位置很接近，几乎怀疑是有机磷农药，但是该样品没有使用该种农药啊，怎么会有检出呢。看来得赶紧换个柱子确认一下。检验检疫监管人员立马要求检测人员换柱子，换方法重新进行测试。但奇怪的是，在接近标准品的位置上那个小峰却依然顽强地存在。这要按往常，基本可以判断是有检出了。但是一个疑问却在检验检疫监管人员和检测人员脑海中闪现：为什么在样品中检出峰在两种方法下都与标准品有位置偏离呢？而且过去的统计表明该样品检出这种农药的几率几乎为0。是“假阳性峰”呢，还是该样品确实受到了污染？这时正在做GC-MS开发的开发员提议道：“何不利用GC-MS来确证？”于是检验检疫监管人员要求检测人员用GC-MS对该样进行是否“假阳性”判断，最终GC-MS扫描结果真是假阳性峰。这时检测人员终于长长舒了一口气。

　　据该公司的总经理周乐群介绍，“工欲善其事,必先利其器”，“求木之长者，必固其根本”，近年来，海通集团无论是硬件投入，还是软件提升都狠下工夫。海通集团的检测中心虽在2008年通过CNAS国家实验室认可，但是检测中心员工的风险意识和危机意识，并没因此而感到乐观，相反更是感到沉甸甸的责任。在“饺子事件”后，在食品安全监管处于风口浪尖时，唯有不断提升技术水平，以更过硬的业务水平，更负责任的态度，才能做好食品安全卫士！

　　销售环节监管—— 主动实施产品召回

　　当今，食品安全问题越来越受到社会的关注，政府、企业及消费者也把更多的目光投向食品的召回上。为此，慈溪检验检疫局对海通集团提出了建立实施产品召回制度的要求。

　　一直没有出现过什么产品质量问题的海通集团，对于产品召回这个词似乎还有点陌生。但在慈溪检验检疫局的要求下，在其他行业中发生的一件件产品召回事件，让海通逐渐意识到产品召回的重要性。公司怀着对消费者健康负责的心，开始认真思考产品安全保证体系的完善，建立产品召回制度。2007年8月，海通接到经销商的反映说该公司生产的蟹肉汤口味有变，公司食品安全办得知这一信息后，立即组织相关人员对库存的该批产品进行口味的辨别。因为蟹肉产品里的海鲜原料本身的风味可能会使消费者产生错误判断，所以必须经过感官评定来确认该批产品是个人口味差异还是产品确实存在风味问题，为食品安全小组做危险性评估提供依据。经过严格的感官检验后得出的结论是，部分产品确实存在口味差异，但食用后不会威胁到消费者的健康，只是可能有部分消费者不能接受这样的口味。公司领导得知后，果断作出召回该批产品的决定。产品召回程序立即启动，在最短的时间追溯到该批产品的原料及生产过程情况，找到了原因是过程控制疏忽导致品质不稳定，找到根源后，品管协助工场制订预防控制措施。海通从这次召回对原有的召回程序进行了再完善，并进行了两次模拟召回演练，保证该程序能顺畅进行。

　　虽然这次召回为公司带来一定的经济损失，但是海通却从中深刻的认识到主动召回的意义。企业主动召回缺陷产品的过程，其实绝非一个自贬形象的过程，而很大程度上，是一个捍卫和“生产”企业信用、诚信的过程。如果企业对于问题产品是采取遮掩逃避的策略，其后果不仅是巨额赔偿，还有市场信用等级降低、市场份额丢失，甚至丢掉整个市场。尽管召回会暂时影响企业的声誉，但企业却能赢得客户的信任。

　　慈溪检验检疫局在海通集团实践出口食品安全追溯监管体系结出了硕果，为此，今年4月，海通集团还为慈溪局送来了锦旗，以表达企业的由衷感谢。据慈溪局局长孙大为说，建立健全出口产品安全追溯监管体系的实践还任重道远，还有更多的深化和更大范围推广工作需要去做，近期该局已着手在电器产品中帮扶企业建立监管体系。