做好5S管理需要领导重视、提高素质和长期坚持

　　近日，上海复卓管理咨询公司发布的一项调查显示，5S管理在上海企业中很受欢迎，但实施结果却难如人意，失败的原因主要集中在3个方面，即领导不重视、员工素质低和不能长期坚持。

　　“了解5S管理真谛的管理者都明白，其实这些都不是原因，而是没有正确实施5S后产生的不良结果。如何解决这些不良结果，还是要回到5S管理的源头上。”上海复卓管理咨询公司首席精益顾问肖辉说。

　　改变理念四分钟

　　案例：上海复卓管理咨询公司在一家中小企业的加工车间对几个岗位做了“站在圆圈里观察”的活动。结果显示，车间真正的作业时间，占整个周期的50%左右。也就是说，作业效率浪费了50%。这说明，产能还有翻番的潜力！

　　当这些数据公开时，该公司的采购兼仓储经理王明马上叫了起来：“不可能！”他怎么也不肯相信这个数据是真的。可是，当数据测量员将他的测量方法和测量过程做了清楚的说明后，王明不说话了。过去一直以为效率还不错，一直以为员工都很忙碌，可是现在的数据告诉大家，这些“忙碌”里面却埋藏了大量的浪费！

　　通过录像观察一些岗位的作业过程发现，大多的浪费都是因为没有进行良好的整理、整顿导致的。比如，一个员工离开岗位去寻找吊装工件的绳子，结果用时近4分钟。为什么我们不可以把绳子固定在一个地方？而以前在进行5S整理、整顿培训时，经理和员工们对此都不以为然。

　　于是，从公司副总经理开始，各个部门经理一起寻找可以消灭的浪费。一个月过去了，企业一个岗位的换模速度提升了30%，一个装配单元效率提升了20%，一个机加工单元的效率提升了10%。所有这些努力，没有花费一分钱，没有加过一次班，通过工程师、5S推进员、班组长就完成了。公司对5S的看法，也彻底改变了。

　　上海复卓管理咨询公司专家组：一些企业在讨论领导不重视5S管理时，各部门的管理人员却没仔细想过：自己做了什么？哪些范围是在自己的职责内只要自己重视就可以做好的？当自己不重视时，自己的下属也同样会说：“我们的经理都不重视”。所以，为了让领导重视，各部门管理层不妨从我做起，积极进行整理、整顿，做点成绩出来。

　　提高素养三件事

　　案例：在某食品企业的部门经理张兴看来，实施5S的前提是要有一批良好素质的作业员。他抱怨：“我们公司的作业员学历太低，素质太差，不听话，甚至偷东西，这成了我们实施5S管理的最大难题。”

　　但员工们对此看法并不买账。他们反映，公司的一些规定烦琐无意义，不仅增加了劳动量，也降低了作业效率。

　　上海复卓管理咨询公司专家组：不是因为素质低，所以无法实施5S；而是因为正是素质低，才要大力实施5S！

　　所以，为了解决员工素质低，部门经理起码应该做以下几件事：

　　首先，将员工不遵守的内容全部列出来，然后逐项检查，与5S推进员、生产技术员和员工一起讨论为何他们不遵守，通过团队讨论，找出既可以遵守，又能保证效率的方法。

　　其次，要鼓励员工对很难遵守的作业大胆地提出来，或者说让员工把那些他们认为影响到效率的作业提出来，并采取适当的鼓励。然后，管理人员设计一个对这些“难遵守的作业”进行改善的流程，并每周进行讨论和改善。

　　最后，让员工对作业进行自我改善。这是员工改善的最高层次。当设计出一个合理的改善提案制度，通过5S推进员的帮助进行全员的教育，树立一部分榜样员工，然后逐步引导全体员工前进。当员工慢慢形成了通过自己思考并着手改善的文化，于是生产线就会爆发出一股强大的力量，使现场管理大幅地得到提高。

　　持续“定位”两方面

　　案例：一家机械企业的副总经理张力对5S做了一个形象而简单的比喻。他认为，家庭主妇是实施5S的明星。

　　如果把厨房里的油盐酱醋随意摆放，她们肯定会将其摆放在固定的位置；她们会把厨房里面要用的所有物品，包括工具、食品、调味品等进行分类，然后给每一个物品都采取“定位”；她们会把勺子、铲子、大米、大蒜、调味品等摆放在随手可拿的位置，这样在做饭时，就可以提高效率了。如果你将厨房的油盐酱醋摆放到很高的位置，家庭主妇一定会重新给它们找个位置。而且她们肯定不愿意把这些随时都要使用的物品摆放在很远的位置。

　　上海复卓管理咨询公司专家组：这就是典型的5S。当5S仅仅是追求一些没用的表面工作时，员工就很难坚持。但当5S对员工的效率有帮助，可以让他们每天多产出，让他们少做很多辅助作业。一段时间后，你想让他回到从前，估计都困难了。所以，不能坚持下去，是因为企业对5S的理解还不够，未能真正将5S的效果运用到日常作业中。

　　当然，5S不是一朝一夕的事。企业在导入的初期，应坚持两方面的行为。首先，经理要亲自参与。一些企业在5S实施过程中，当5S计划做出来后，经理们认为剩下的就是员工和班组长的工作了，如他们不会亲自去生产各岗位上观察，亲自帮助员工做工具架，亲自帮助组长设计标识等。

　　其实，管理人员的亲身参与，就可以将事情一次性做好，然后告诉员工，这样做的目的，当员工理解后，他们才会主动去思考。比如，经理可以做个简单的观测，看看一个员工每天花多少时间在刀具的寻找上。然后把改善前后的数据做一对比，这样，就可以让员工直接感受5S对工作效率的影响，他们就会去实施思考型的改善了。

　　其次，企业在实施初期，要定期举行5S报告会。很多公司的领导认为，大家做了就行了，干吗还非得花时间坐在会议室里听报告呢？其实，报告不仅仅是听听而已，它的好处是，通过对企业过去的5S工作的回顾，不仅可以明确哪些指标没有完成，进而进行补充完善；而且可以将每个部门的工作经验进行分享，相互学习，相互推动。