丰田：生产人员培训也有全球标准

　　丰田公司一向非常重视生产人员的培训。公司经过长期的摸索，在生产人员的基本技能训练方面，掌握了一套更加快速有效的培训方法，即全球标准化的培训。

　　2003年以前，丰田公司对分布于全球各地工厂的一线生产操作人员的培训主要通过两个途径：一是丰田公司派本部的培训人员到国外去培训分公司的员工；二是国外分公司、合资公司的生产班组负责人到丰田本部各工厂进修学习，再回去传授给其他员工。

　　但是，丰田公司逐渐发现了这种培训方法的弊端：它要求日本以外的分公司、合资公司生产现场的节拍要与丰田本部工厂的一致，这导致很多工作不断被重复。而且由于培训人员不同，传授的内容也不完全一样，所以丰田海外工厂的生产现场常出现标准混乱的现象。这些情况，既不利于成本控制，又不利于产品质量的保证。

　　随着丰田公司不断扩大其全球经营范围，这个问题越来越严重。

　　丰田公司认为，企业要想持续取得成功，关键是要有受过良好培训的、能生产出最可靠的汽车产品的工人。为了提高培训效率和效益，2003年7月，丰田在日本创办了一个名为“全球生产中心”的培训学校。它拥有最现代化的模拟生产线，包括焊接、喷涂、装配、检测等18道主要工序。员工在模拟生产线上的受训内容与实际生产线上的作业情况完全相同。此外，中心还录制了大约3000套“视听手册”作为培训课本，内容涵盖了2000道工序的操作技能，以帮助员工快速掌握基本的技能。

　　该中心的负责人表示：“以前，每个工厂都有自己的一套最好的办法。现在，我们综合总结出了一套最好的办法，使丰田在全球的培训工作实现了标准化。”该中心的目标是，将母公司提供给子公司、合资公司的技术培训服务时间缩短一半。

　　该中心建立以后，丰田公司可以将其在世界各地工厂的员工召回到中心这里来统一研修，学习好的管理经验及做法。这不仅使丰田本部的工人很少为培训而出差，更重要的是，有助于统一生产程序和标准。比如，公司每次要推出新车型时，丰田会将全球各个生产厂的班组负责人和挑选出来的一线工人集合到训练中心来，共同学习引入新车型的生产制造技术。比如花冠新车，目前在丰田全球的12家生产厂里同时生产。

　　丰田公司称，在这样培训模式下，培训效率比以前大大提高。现在，丰田已经将培训时间从4周削减成2周。到目前为止，已经有大约1000名工人在这里接受过培训，其中有一半来自海外生产厂。丰田公司称，到2008年，每年将有5000名日本员工以及几千名在欧洲和北美洲工厂的员工到中心来接受培训。同时，丰田公司还打算在欧洲、美国和印度等国家开设地区培训中心。