国内外纺织标准的发展与应用

　
　　我国纺织标准体系的建立、特点与发展

　　我国纺织品标准体系的建立起步较早，上世纪50－60年代主要采用原苏联模式，根据产品的原料、品种及生产工艺、所使用的染化料和实际的生产技术水平，制订相应的产品标准和试验方法标准。这不仅满足了生产企业要求，也适应了当时计划经济时代的按标准组织生产的基本需求。进入80年代之后，我国的纺织品标准进入了空前的快速发展时期。据统计，截止2002年底，我国共有纺织品和服装标准885个（不包括纤维原料标准），其中国家标准383个，纺织行业标准502个，形成了以产品标准为主体，以基础标准相配套的纺织标准体系，包括术语符号标准、试验方法标准、物质标准和产品标准四类，涉及纤维、纱线、长丝、织物、纺织制品和服装等等内容，从数量和覆盖面上基本满足了纺织品和服装的生产和贸易需要[2]。

　　另据国家有关部门统计，我国对国际标准的平均采标率约为44％，而纺织标准的采标率达80％以上。ISO中有关纺织品和服装的标准有280多个，我国已不同程度地采用或已列入采用计划。除此之外，我国的纺织标准还不同程度地采用了国外先进标准，如美国标准、英国标准、德国标准和日本标准等，特别是基础的、通用的术语标准和方法标准基本上都采用了国际标准和国外先进标准，使我国的纺织品基础标准和方法标准基本上达到了国际标准或相当于国际标准的水平。

　　按我国现行《标准化法》的规定，我国现有的纺织品标准分为推荐性标准和强制性标准两大类。其中的推荐性标准除了大都采用国际标准或国外先进标准的基础标准和方法标准之外，基本都是产品标准。我国现有的纺织产品标准主要源于计划经济时代遗留下来的生产型标准。所谓的生产型标准是根据生产企业的生产工艺、原料结构、产品种类等因素制订的标准。这类标准被要求直接作为企业组织生产的依据。但这类标准的技术指标的依据主要是生产工艺，而不是消费需求，有的过高、有的过低，而有的则过死，且制修订速度严重滞后，无法满足新产品开发的需求。而另一类随着我国纺织品国际贸易的逐渐扩大而发展起来的贸易型产品标准，则是根据产品的最终用途而制订的标准。这类按国际惯例建立的标准主要从最终产品的消费要求出发，以满足用户的需求为前提，采用协商为主的办法，确立供需双方对产品的考核和验收指标。

　　与国外的法律法规不同，我国的强制性标准从某种程度上部分起到了强制性法规的作用。目前我国已有的有关纺织产品的强制性标准有9项[3]，它们是：

　　GB 1103－1999 棉花  细绒棉
　　GB 1797－2001 生丝
　　GB 5296.4－1998 消费品使用说明  纺织品和服装的使用说明
　　GB 6529－1986 纺织品的调湿和试验用标准大气
　　GB 8965－1998 阻燃防护服
　　GB 9994－1988 纺织材料公定回潮率
　　GB 17591－1998 阻燃机织物
　　GB 18383－2001 絮用纤维制品  通用技术要求
　　GB 18401－2003 国家纺织产品基本安全技术规范

　　推出这些强制性标准的目的，在于规范市场，打击假冒伪劣产品，保护消费者利益；保护消费者的人身健康和安全；规范和统一需要重点控制的技术条件和维护国家的经济利益等。但由于我国的强制性标准并未上升到法律法规的高度，加上执行机制的不够完善，强制性标准的实际执行情况并不理想。

　　纵观我国现有的纺织标准和纺织标准体系，在肯定成绩的同时不难发现，我国现有的纺织标准化体系和架构存在着不适应社会主义市场经济发展和加快融入国际大市场步伐的诸多弊端，其最主要的问题是在计划经济体制下逐步形成的现有的产品标准体系不仅在观念上无法与国际接轨，在技术内容上也相去甚远。按国际惯例，ISO或国家层面上的纺织标准，其主要的注意力放在基础类标准上，通过统一术语、统一试验方法和统一评价手段，使各方的所提供的数据具有可比性和通用性。同时，通过公开标准，提供作为交货、验收的技术依据，指导贸易双方从用户的角度和要求来制订贸易型标准。通常，这种贸易型标准的技术内容比较简明笼统，具有相当的灵活性。事实上，不同的企业由于其技术水平、生产工艺、所使用的原料、管理水平和产品市场与客户群存在很大的差异，要通过国家标准或行业标准的形式来规定统一的产品标准，就难免使这类标准订得过细、过滥、过于僵化，甚至为了考虑到面，而使标准的水平下降。一个重要的例子就是某些重要的产品标准因为牵涉面太广而无法及时修订，根本无法满足新产品开发、技术进步和国际贸易发展的需要。另外，我国在标准化管理机构的设置上，仍然以具有浓厚计划经济色彩的行业分类进行分工，各行业根据自身的生产工艺和技术水准来制订自己的标准，很少关注不同行业间的共性问题和前后道工序的标准关联性问题。其结果是：各行业间的标准缺乏沟通，技术要求的尺度掌握不一，半成品与成品的标准不衔接，条块分割的痕迹相当明显，以原料或工艺划分为主的产品标准成了现有产品标准的主体。更有甚者，一些标准中的明显错误也长期得到及时的更正。事实上，企业作为市场经济的主体，完全可以根据自己的实际情况制订相应的标准，并以此为依据组织生产。目前在国内市场涌现出来的许多名牌纺织品或服装生产企业，无一不是采用优于国家标准或行业标准的企业标准，执行严格的技术标准和检验制度，在推进企业技术进步的同时，使产品质量得到了大幅度的提升。
　
　　根据2002年国家标准化管理委员会制定的《‘十五’期间国际标准转化计划》，我国将在5年内使国际标准转化为我国标准的转化率达到70％，部分重要行业的主要工业产品的采标准率达到75％－80％，参与制订国际标准300－500项，以我国为主或我国标准被采纳为国际标准超过50项，力争达到100项。到2002年底，我国国际标准的总采标准率仅为44.2%，仅比2001年上升了0.5个百分点。按此速度，要达到“十五”目标，可能需要8－10年的时间。因此，达标的任务十分艰巨[4]。在此，还有一个需要保持清醒的问题是，虽然我国现有的纺织标准对国际标准或国外先进标准的采标率达到了相当的程度，但以前采标的指导思想是结合中国国情，充分考虑国内现有的设备和工艺条件，以“非等效”或“参照”采用的方式居多。因此，除基础标准接轨程度较高之外，许多产品标准号称采用国际标准或国外先进标准，但实际上仅少数甚至个别指标与国外标准一致，或仅试验方法采用国外标准。因此，大多数产品标准的指标和水平并未与国际接轨。

　　根据WTO的《贸易技术壁垒协议》（简称WTO/TBT协议），贸易技术壁垒有三种表现形式：强制性的法律法规、自愿执行的工业标准和符合性评定程序。贸易技术壁垒的一个重要的特点，是以知识产权作为技术支撑的。技术可以引进，标准也可以引进。但标准一旦成为技术壁垒时，就不是单纯依靠引进可以解决问题的。因此，无论是从提高国际标准的采标率或是提高我国技术标准的技术基础看，打破技术壁垒的唯一途经就是全面提升技术水平，特别是自主知识产权的获取能力，即创新能力。