齐星打好质量“主牌”

　　 9月12日，湖北省齐星汽车车身股份有限公司厂区里，一排排爱丽舍轿车格外醒目。该公司董事长、党委书记徐德介绍：“这是公司每年为质量标兵和先进生产者颁发的奖品，迄今已有55名员工夺标获奖，占了全员总数近6%。”

　　这55辆爱丽舍轿车的得主，都是贯彻执行“设计创新、制造求精、追求一流、优质取胜”的质量方针，为齐星公司实施名牌战略做出绩效的管理、生产和服务的员工。

　　“坚持以质取胜，加快科技创新，是争创名牌的强劲动力。”回顾连续6年保持湖北名牌产品称号，徐德董事长的深刻体会就是：从各项工作的点滴细节入手，稳扎稳打，打好质量、服务、创新这三张“主牌”。

以人为本攻质量

　　“驾驶室是汽车的控制枢纽和指挥中心，集电子电器、IC产业、机械制造、工业设计、油漆化工于一身。因此，优质的车身产品源于过硬的员工素质。”在公司科技大楼，公司总经理江正平谈起以人为本攻质量的经过。

　　近几年，齐星公司采用国家标准和军用标准，建立了《重型系列·特种系列·工程机械系列驾驶室总成》企业标准，通过了质量体系认证和3C产品认证。2001年，他们开发的PW21型驾驶室装配在红岩牌重型载货汽车，成功地进行了正面碰撞试验，被誉为“中国重型汽车第一撞”。

　　“质量是百年大计，不可一蹴而就，根本在于育人聚心。”这是董事长徐德在企业摸爬滚打、功过成败所积累的真知灼见。

　　针对员工素质参差不齐的状况，企业将人才的引进培养纳入发展规划，聘请国内外专家教授担任技术顾问。他们按照普及型和提高型的要求，开展技术和管理的基础教育，每年开展一次全员质量培训，组织一次质量整顿。公司先后派出60多人次到日本、韩国、德国、法国接受技术培训，还与华中科技大学、武汉理工大学等院校合办大专班、工程硕士生班，培养了16名技术质量管理人才。

　　在公司质量管理部主办的《质量工作月报》上，记者看到每期都有质量曝光台、质量考核明细表、质量分析报告和以质论资明细表，向员工发布和反馈外购件、生产、售后等质量工作动态。因为车身油漆多次出现橘皮和颗粒等质量缺陷，涂装车间主任被免职；内饰件公司经理在发生数次质量问题后，既未分析原因也未制订措施，因此也被免职。

　　这几名具有技术管理经验却因质量问题被免职的车间主任和经理，现在均被安排到质量整顿办公室工作，将功补过地参与质量改善和现场管理。江正平总经理说：撤职处分和重新使用是既整顿又教育的方法，公司不是一棍子把人打死，而是帮助他们汲取过去重产量、轻质量的教训，促进质量持续改进。

　　生产工艺和配套件的质量缺陷，过去是影响总装合格率的“绊脚石”。对此，公司结合“多品种、小批量”的生产经营特点，专门制定了周六质量评审制度，成立了由技术、工艺、质量、生产部门联合攻关的现场工艺技术改进小组。仅去年，就完成了62项设计和工艺的改进；对外购零部件实行质量追赔制度，按照质量体系要求，严把进货质量关，使外购零部件的一次交验合格率逐步提高到99%以上。

　　企业质量贡献奖调动了全员抓质量的积极性。员工们踊跃开展改进工艺、降低成本、提高质量的QC小组活动。他们自行设计的车窗升降机构、单件生产精密铸造等4项技术，获得湖北省国防科技工业优秀QC成果奖。

　　随着国家对汽车零部件生产的强制性标准逐年增多，齐星公司把质量控制和产品服务挂钩考核，连雨刮器、安全带等小型强检件也不放过，必须达到标准要求和使用可靠。他们根据用户反映的雨刮问题，立即组织改进试验，确保使用寿命达到150万次。

　　2003年，齐星公司研发投产的新型汽车驾驶室，与红岩重型载货汽车配套，分别销往内蒙古、黑龙江、青海、甘肃、山东、重庆、福建、云南、海南等地，共有153辆。随后赶赴各地的调查人员发现，这批产品的车窗升降器和门锁遥控装置存在质量缺陷。虽然不是大问题，但给用户带来不便。

　　“不管企业付出多少代价，也决不让一个用户受损。不能头痛医头、脚痛医脚，要把这批产品一辆不漏地免费召回。”董事长徐德斩钉截铁地发出了此项指令。

　　紧接着，技术人员按照高于国家标准的要求昼夜攻关，员工精工细作、加班加点，赶制出质量合格的驾驶室总成。销售部门根据这批产品编号和销往地点，调集车辆分赴各地，将这批产品全部返运回厂，进行整体更换。仅这次的产品召回，齐星公司用了半年多时间，花费了650万元。

以质取胜促创新

　　“让质量不断升华，必须创意革新。”徐德董事长提出：“齐星”走出湖北、走向全国、迈进世界，就要坚持以质取胜，推进自主创新。

　　自1997年至今，齐星公司历经建设、转扩产、技术改造和改制，总资产已达7.3亿元，比当初相当于赚回了7个厂。但是，企业真正实现上规模、上水平，是从2005年加快自主创新和全面提档升级开始起步的。

　　当时，公司建成了集汽车特种底盘、汽车驾驶室、改装汽车、工装模具以及汽车内饰件等设计研发于一体的省级企业技术中心，加快对新技术、新材料、新工艺、新设备、新产品的创新和应用。

　　在现代化的模具加工中心和生产加工车间，记者看到成龙配套的数控、光机电等智能化技术装备，传统的铸造、机械加工等工艺，已被当今的高科技所取代。

　　过去，机加工需要车、刨、钻、铣、磨等多道工序，现在只需将钢件“喂”进数控加工中心，轻摁一下按钮，图形复杂的零部件便丝毫不差地“吐”出。操作工对记者说，原来用于加工测量的油标尺、千分尺、百分表，如今已成为“古董”。

　　在内饰件生产线，记者看到这里采用的长纤高压发泡、高压水切割等国外先进技术，驾驶室仪表台等成型产品光滑洁净。技术员告诉记者，引进设备投产后，产品时常出现瑕疵。经过检测分析，原来是室温过高。于是，企业追加投入，将车间改造成恒温车间，此后产品质量从未出现差错。

　　实验室是产品质量的“晴雨表”和“试金石”。齐星公司投资500多万元，按照高起点、高标准、高技术的要求，购置了用于震动、高低温、盐雾腐蚀、拉力、臭氧老化试验等一批先进检测设备，使产品研发技术和质量保证能力提高到国际水平。以往的大型起重机械产品，我国曾完全依赖国外进口。现在，齐星公司研制成功的同类3个系列10种车身产品，已出口销往中东、大洋洲和美洲。

　　“创优者多得，创新者重奖。”近两年，齐星公司制定的激励机制，为加快自主创新注入强大活力。目前，企业在产品设计和制造方面，相继取得了发明、外观、实用新型专利30项，员工们获得各类产品技术奖励达257万元。

　　眼下，齐星公司员工正在全力投入以“整理、整顿、清扫、清洁、素养”为管理内容的“5S”活动中。徐德董事长表示，全员开展“5S管理与精益生产活动”，就是要把简单的事情坚持做好、用心做好，使员工素质和产品质量得到同步提高，努力打造中国车身名牌产品，开创“齐星”发展新局面。