飞机向汽车学习质量管理

据《华尔街日报》报道，空中客车（Airbus）公司和波音（BoeingCo.）公司，近来迈出一致步调：向汽车制造方式学习。

这两家飞机制造巨头和他们的供应商正重返学校，向汽车制造商学习高效的生产方式，尽管后者的产品无论是体积还是复杂性远不及飞机。

但是此次旨在提高效率的新举措仍然面临种种局限，部分原因是购买飞机的航空公司比购买汽车的普通消费者对产品有更高的定制要求。飞机的安全性规定也远比汽车更加繁多复杂。但是这两家飞机制造商最近领会到了汽车行业很早以前倡导的一个真理：竭力让事情简单化将节省大量资金。

因此现在飞机制造业者在设计零部件时会考虑到他们被组装起来的时间。波音和空中客车都削减了他们的零部件库存，学习汽车制造商组织工厂的方式降低生产时间。波音还将一项很早前被亨利·福特所采用的技术——流水生产线应用到大型飞机上。

不久前，模仿汽车制造商还被航空业人士视为荒诞不经的想法。与飞机相比，汽车是一种低科技含量、廉价和微不足道的产品。汽车制造商去年生产了数百万辆轻型汽车，每辆轿车售价为几万美元。波音和空中客车的年度产量仅为605架飞机，一些飞机的价格近两亿美元。汽车款式每几年就会改变，而飞机机型几十年才会一变。

“我们以前一直认为飞机是不同的，因为飞机有400万个零部件，”波音商用飞机部门的负责人阿伦·姆拉利说，而一辆汽车零部件仅有大约1万个。“现在看来飞机也没有什么不同。都是制造。”

不久前，每一架飞机都是定制生产。空中客车自上个世纪70年代制造飞机，比波音晚了数十年，他从一开始就朝着汽车生产模式迈进，它划分出数个部门生产飞机，比如机翼和驾驶舱。最后的装配工作实际上与拼装一个塑料飞机模型一样，只不过是一项高科技的工作。

但是在过去几年，空中客车和波音走得更远，他们开始将整个零部件业务外包出去，就像汽车制造商将传动系统外包出去一样。他们并不向合同商提供制造零部件的蓝图，而是开始提出整体要求，要求供应商自行设计。

在工厂方面，两家飞机制造商也向汽车制造商取经。在空中客车生产机翼的威尔士工厂，生产团队过去通常到很远到仓库去取螺钉和铆钉，并且常常将他们散放在地上———这是一项浪费和不安全的行为。空中客车实际上借鉴了戴姆勒克莱斯勒的生产程序。

两家公司还运用汽车行业研究出的工作分析方法，如项目团队分析哪些地方什么时候需要何种钉扣，然后在仓库进行安排。现在分门别类的箱柜里整齐地摆放着各项具体工作所需要的供应部件。空中客车称，这项改变加快了工作进度，单在威尔士工厂就节省了10多万美元的螺钉和铆钉。波音对其西雅图的工厂也进行了类似的革新。

但是飞机制造商并没有全盘采用汽车制造商的生产方法。将一种生产方法换成另外一种需要在新设备和员工培训方面进行大量投资，并且常常需要停产来完成转换。这是飞机制造商行动缓慢的一个重要原因。

比如，空中客车按照流水线装配飞机，但是在很大程度上保留了传统的计件工作方法。生产经理称，这样做为公司提供了弹性，以使导致一架飞机生产延缓的小故障不会妨碍整个生产线。

但是波音在2001年对生产程序进行最剧烈的一次变革，他开始按照亨利·福特的方式在一个巨大的流水生产线上组装飞机。这一举措“让生产过程增加了紧迫感，这在飞机静止不动的过去是感受不到的，”负责监督生产过程的卡罗林·考维说道。卡罗林和波音其他高层管理人士在刚开始研究如何采用流水线时曾多次去汽车生产企业取经。

许多工人最初对这种生产线持排斥态度，工会也抱怨连连，波音花费很大气力才说服他们。波音的努力获得了回报：它组装单体737飞机的时间减少了一半，该公司已经开始将包括最老及最大机型747飞机的生产挪到流水生产线上。

质量面前人人平等

尽管每件产品的单价近两亿元，尽管每架飞机上有400万个零部件，尽管要几十年才有一个新产品诞生，但毫无疑问，正如其他任何产品一样，飞机也需要改进质量。从全世界范围来看，能够生产飞机的企业寥寥无几，下得出订单买飞机的客户恐怕也是屈指可数。也许这就是飞机行业虽然彼此间竞争很激烈，但却对学习其他行业的质量改进经验并不太热心的原因。

以世界汽车行业的发展经验来看，在日本汽车崛起之前，世界上的汽车制造业几乎是被有数的几个巨头垄断着，用当时福特公司管理者的话说，在那个时代，他们生产的每一辆汽车都能卖得出去，他们不缺市场。然而，日本汽车生产商打破了这一局面，紧接着韩国汽车崛起了，现代成为世界汽车行业里新的童话。其新产品推出的速度、质量的稳定性、对待售后服务的态度都成为目前世界汽车行业的楷模。

这种不断有新的竞争对手出现、并以质量改进为手段，大规模后来居上的情况在其他行业并不罕见。例如媒体行业、饮料行业、化妆品行业等。从中我们发现了这样一个有趣的现象：越是面向大众的行业，其质量改进的速度就越快；而销售对象相对集中的行业对质量改进的感受则要相对迟缓。波音和空客的改进告诉我们，生产规模大、程序复杂与质量改进之间其实并没有对立关系。或者换句话说，在质量改进面前，每一个行业都是平等的。