中国计量院服务燕京啤酒集团能源计量工作纪实

　　投入3000多万元，3个半月就全部收回投资。2013年，整个厂区综合能耗下降了19.8%，全年节约能源费用4000多万元。这个被北京燕京啤酒集团公司总经理赵晓东称为“到目前为止，燕京啤酒投资收益最快的项目”到底是什么？为何给企业带来如此立竿见影的成效？

　　擦亮能源管理的眼睛

　　赵晓东饶有兴致地讲起了关于这个项目的故事。“以前，我们这个厂区只有水表和电表计量，全是人工抄表，管理非常粗放。就如同开着一辆所有仪表都失灵的汽车，不知道剩余油量、不知道车速转速、不知道机油压力，只顾蒙着头往前开。”

　　“要想节能，首先得弄明白能源到底用到什么地方去了，哪些环节还存在‘跑冒滴漏’现象。”赵晓东的一句话道出了其中的关键。

　　2012年2月，燕京啤酒集团委托中国计量院工程所研究开发能源计量与管理信息系统。55个流量分站、35个电能分站、221个液气用能点、615块三相电度表、3000多个数据采集传感器、3万多个实时历史数据库点……通过这套能源计量与管理系统，燕京啤酒集团南厂厂区内的电、水、蒸汽、CO2、压缩空气及燃料等均实现了实时能源信息的采集与监测。

　　据赵晓东介绍，该集团已和中国计量院工程所继续签订合同，在整个集团30多家分公司继续推广这套系统，并将数据通过互联网汇总上报集团公司。目前正在建立全国统一的在线采集和实时监控平台，很多同行都来参观学习。

　　燕京啤酒集团公司董事长李福成感慨：“中国计量院研发的这个系统改写了我们能源管理的传统模式，目前燕京的能源管理工作已达到了国际先进水平。”

　　在线测量控制助推质量提升

　　煮沸、发酵、糖化、杀菌、清洗、包装，在燕京啤酒集团的生产车间，只听到轰鸣的机器声，闻到浓郁的酒糟味，却很少见到工人们忙碌的身影。

　　李福成解释：“我们在生产过程全部应用了中国计量院开发的在线测量和控制系统，劳动生产率明显提高。以糖化自控车间为例，每个班次工作人员由12人减少到了4个人。”

　　在发酵车间旁边的发酵微机监控室里，两名工作人员正盯着电脑屏幕，不时点下鼠标，对生产数据进行监控、记录、调整和控制。温度、压力、糖度……通过上千个控制点传来数据，每个发酵罐里的生产情况都实时准确地显示在电脑屏幕上。

　　采用在线测量和控制系统后，发酵、清洗、糖化等生产过程中实现自动配方生产，生产过程得到自动精确测量和控制，生产质量得到全程监控，生产率提升了30%，产品质量和一致性、原材料利用率明显提高，不合格率和能源消耗大大降低。李福成说：“在线测量方式让我们从传统的事后成品检测转化为生产中实时动态测量和控制，实现了产品质量检测和控制方式的根本转变。”

　　“啤酒生产线上的巴氏杀菌和灌装在线检测控制专用设备也是我们自己研发的。”项目负责人、中国计量院中计公司总经理黄良壁略带兴奋地介绍，“我们的价格只有进口设备的一半左右，而且实现了生产过程参数的在线自动检测和控制，更加适应国内企业的使用习惯和要求。”除了燕京啤酒，国内大部分啤酒生产厂家都采用了中国计量院自行研制的这套设备，占有率达到70%以上。此外，中国计量院与东南亚和南美一些国家还有60多个合作项目。 

　　“低碳”燃煤为北京天空增蓝

　　提起锅炉房，很多人眼前会浮现出这样的场景：大汗淋漓的工人师傅打开炉盖，炉门一开，一股热浪扑面而来，师傅们铲起一大铁锨的煤迅速向里撒开……

　　然而，在燕京啤酒集团的锅炉车间，除了轻微的煤烟味儿和风扇工作的“嗡嗡”声，偌大的锅炉车间里看不见一个煤堆和一把铁锨，只有一个个正在亮灯工作的密闭罐子。

　　“作为北京仅次于热力集团的第二大燃煤消耗企业，燕京啤酒集团是市政府和环保部门的重点监测对象，节能减排是工作的重中之重。”李福成介绍，继合作建设企业能源计量与管理信息系统后，今年2月，燕京啤酒集团再次与中国计量院工程所牵手，合作建设燕京集团动力车间锅炉烟尘脱硫脱硝监控系统。

　　经过一个月的紧张工作，中国计量院工程所顺利完成了其负责的检测控制系统部分。“目前燕京集团燃煤锅炉硫化物和氮氧化物排放指标达到130~150mg/m3，燃煤锅炉污染物排放不仅大大低于规定指标，而且低于燃气170~180mg/m3的指标。”黄良壁说，燕京成为目前全国首家氮氧化物排放达标的燃煤企业。4月7日，锅炉排放数据已顺利上传至北京市环保局，环保部门可随时在线监控其污染物排放情况。

　　燕京集团原来共有3个动力锅炉车间，在这次锅炉节能改造后，企业除了节能并减少了20多个劳动力外，其中1个动力锅炉车间及其堆放煤炭的煤场便不再需要了。

　　燕京啤酒与中国计量院在企业节能减排方面做出的尝试也赢得了质检总局副局长吴清海的大加赞赏。他感慨地说：“计量支撑质量的面很广，发挥着不可统计的重大作用。中国计量院和燕京集团的合作，说明计量服务企业生产一线发展大有可为！”