六西格玛设计确保产品既符合消费需求且质量又好

　 接连6天的演讲让杨保雄身形显得“瘦了一圈”，同事们开玩笑说：“都是六西格玛设计（DFSS）惹的祸。”
　 5月23日到28日，杨保雄所在的新加坡科理顾问咨询公司在深圳、上海、北京连续举行了几场DFSS交流会，作为六西格玛黑带大师，每场的交流会，杨保雄既是主讲，又兼翻译。
　近年来，作为新产品开发的策略，DF?鄄SS以提供高质量、低成本、满足所有客户要求的产品或服务工具，为许多企业创造竞争优势立下了汗马功劳，并逐步为一些企业所重视。
　“但在什么样的情况下应用、怎样应用DFSS？它能解决什么问题？它同一般的设计有何不同？许多企业对这种方法还比较模糊。”杨保雄告诉记者，他们就是要在理论和实践中告诉企业，DFSS能够使企业减少产品的生产周期；减少产品生命周期成本；减少设计后的设计更改；改善产品和服务的质量。

从“拍脑袋”到设计过程

　“这是怎么设计的，为什么不事先考虑我们的设备情况？”常常听到一些企业的员工抱怨说，他们最讨厌在新产品生产线上干活， 因为在新品生产过程中，由于设计问题，不是缺这，就是少那，有时不得不停工，很少有一帆风顺干下来的。
　不仅如此，设计缺陷带来的一些问题，还会直接导致企业很多资源浪费在无用功上，企业员工往往成了“救火员”。如新产品推出了，因为不符合客户要求或质量较差，不得不改进；再生产，再改进，如此恶行循环。
　即使是在市场上流通的产品，也并不意味着是设计合理的产品，因为一些产品召回的案例，包括一些国际上知名企业的产品召回事例，都或多或少涉及产品设计环节，如日前接连出现的戴尔笔记本电池事件，就是设计环节出了问题。
　杨保雄说：“这主要是因为过去的产品大都停留在空洞的设计概念上，很容易走极端，要么是燃气灶能点着火就行，要么是根本不考虑企业的生产实际，拍拍脑袋就设计出了带电视的冰箱。表现在企业生产流程上，要么是低水平重复生产，要么是无力生产。”
　拍脑袋还表现在设计时没有聆听客户之声和流程之声。如在设计中根据客户要求，很快推出了新产品，但后来的情况怎么样呢？要么是不符合客户的要求，产品销售不出去；要么是设计过程没有关注整个生产流程，致使产品进入生产环节时，增加了很多计划外产品成本，这也是生产制造部门常常把新产品生产的第一个月份叫做“救火月”的原因之一。
　一线员工希望生产起来比较顺畅的设计。他们认为，“差劲”的设计，不仅制造难度大，而且产品的质量也不会太好。
　“这就需要使用一些工具和技巧将客户之声和流程之声连接起来，DFSS就担当起了这样的重任。”杨保雄介绍，DFSS从应用开始，就是一个系统化的工程，它要求设计从客户中来，事前就能预计到产品或服务的质量，并下展到工程部门、生产部门，甚至到供应商，这是确保生产流程能力达到六西水平的必要条件。
　 因此，要使产品一次做对，从一定意义上来说，并不是在生产环节，而是从设计环节就开始了这样的工作。而设计也绝不是过去概念上的设计了，它必须是适合制造等各个流程的才能称得上是最好的。
　难怪在GE成功之路上，韦尔奇曾说过：“我们将会调整我们的想法，从整理我们的产品转移到整理我们的研发流程，以便生产完美或接近完美的产品。”

从设计产品到设计成本

　杨保雄说：“真正成功的设计应该满足以下要素：正确识别客户；用很短的时间能创造出满足这些需求的产品；以较低价钱能提供这些产品。”
　实践证明，在产品总成本中，物料占总成本的50%，人工占15%，其他开支占30%，设计只占5%，是占据总成本最少的元素。
　“但它却是影响产品成本最大的因素。”杨保雄举例说，一些开发项目的数据资料表明，产品设计的周期一般较长，特别是一些原创性设计，会大大增加产品成本。如波音777飞机的设计，过去的50个单元，涉及15万个零部件，7000名工程设计人员，30年的研发周期。而应用DFSS，这个时间已经提前了5年左右。
　博世公司在应用DFSS之前，其设计、生产能力都是业内最好的，应用DFSS之后，博世能够决定1年以后上马什么产品，大大提高了预测投产能力，这就意味着博世减少了项目后期改变设计的需要，极大地降低了成本。
　 也就是说，DFSS设计的目标是，在一开始时，就在新产品或新服务中要求用于今后的生产成本最低，即使是发现不足需要改变的成本也是最低，而且有多种可供选择的设计。
　DFSS的流程改进原理，还为设计人员注入了重新考量成本的新内涵。如许多企业应用了ERP、平衡记分卡等，这些管理成本最终都打入了产品成本，并转嫁到了消费者身上。而这些管理方法中，他们当中的哪些方法对产品质量影响最大？企业可能对此思考的较少，他们只是关注单个管理方式或系统在产品中的作用，而没有意识到他们也是构成影响产品质量的关键因素。
　因此，DFSS要求在产品的设计环节就注意到这些问题，避免重复使用这些管理手段或干脆不用这些管理方法，以有效地降低产品的成本。

未见其利，先见其害

　杨保雄说，市场上存在的商品一般有这样几种情况：符合消费者需求但质量较差、不符合消费者需求但质量较好、既不符合消费者需求质量也欠佳、既符合消费者需求质量又好。而六西设计就是生产“符合需求质量又好”产品的重要工具。
　如何应用DFSS，杨保雄提请企业要注意以下三个方面步骤。
　首先是要注意应用DFSS的识别、设计、优化、验证基本开发流程。即设定目标，收集客户需求，界定范围并开始项目；根据客户需求，进行产品设计；发展、优化详细设计并制作原型；测试、优化最终设计，进行产能提高。保证最终投放市场产品质量的稳定。
　其次，在以上每个阶段的关节点设置设计自问关卡。每个关卡都有至少5个以上的关键问题。“提前预测到可能阻碍产品设计的关键问题，这是DFSS保证产品质量符合大质量流程，高于设计本身功能、不同于一般设计的地方。” 杨保雄介绍，如在优化与验证关节点，DFSS设计人员至少要自问自答如下一些问题：制造与组装约束影响产品和流程设计的程度如何？利益相关方的附加需求是什么？生产能否按计划进行？产品能否在现有的条件下实现设计的成本与绩效目标？是否还有显著的缺口或风险等。
　再次，使用DFSS工具箱。特别要注意的是，DFSS针对复杂的产品设计最为有效。一些简单的设计，包括重复其他企业在用产品的设计，采用单一的设计工具，依葫芦画瓢就可以了，但对于研发性设计，这是远远不够的，而产品的最终竞争力又恰恰在自主研发水平上。所以，DFSS工具箱就是产品质量的“百宝箱”。
　一般设计人员常常认为在设计、优化、验证阶段要经常用到一些专业性的质量统计技术工具，如价值分析、公理设计、可靠性测试和分析等，从而忽视了识别阶段质量工具的应用。事实情况是，在收集客户需求阶段，更应该习惯使用质量工具。如问卷调查、标杆比较、VOC（一种统计工具）分析等等。
　“未见其利，先见其害。”杨保雄说，总之，当现有的问题解决后，新的问题和要求马上又出现；当新技术出现，需要一个竞争优势以低成本达到客户要求；当一个产品推出后带给客户很多问题时，就是我们最需要六西设计的时候。