包装印刷品质管理谈：质量控制经验

　　近年来，大量国外先进生产线的引进及国产设备性能的进一步改善，使包装印刷品的质量有了较大提高。包装印刷有别于其他印刷，它有着自身的特点，这些特点正是包装印刷质量控制的要点所在，笔者根据工作经验，谈以下几点体会。

　　一、生产工艺的制定
　　
　　生产工艺的制定是生产中的主要环节，是产品技术准备的重要组成部分，是稳定、提高产品质量以及控制成本、降低消耗、提高效率的关键和保证。包装印刷企业更是如此，制定合理、正确的生产工艺是包装印刷质量控制的前提。
　　
　　包装印刷属特种委托加工制造行业，其产品加工要求来自两种途径：一种是本企业设计制作的包装新产品；另外一种是终端客户提供的样品，企业原样复制产品。
　　
　　本企业设计的包装新产品的生产制作相对容易，根据本企业的工艺管理制度制定工艺即可。对于原样复制的产品，其难度就要大一些，生产时需要注意以下几点：
　　
　　1．印刷方式的确定
　　
　　非包装印刷在同一产品上主要以单一印刷方式为主，极少采用两种以上的印刷方式。为了达到某种目的或效果，包装印刷生产中经常会使用现有的全部印刷方式，并且往往在同一个产品上采用多种印刷方式相结合，例如：凹印打底、胶印四色、网印做特效等。
　　
　　印刷方式的不同，必然会导致印刷产品最终效果的不同。制定工艺的第一步是确定产品的印刷方式，胶印?凹印?还是网印?产品采用单一印刷方式还是多种印刷方式共同作业?这是工艺制定的大方向，不能出错。
　　
　　2．制版工艺的制定
　　
　　印刷讲究的是原稿复制，包装印刷更是如此，尤其是包装印刷对外观墨色要求极其严格，因此包装印刷制版工艺更加关注以下几点。
　　
　　(1)网点成数的确认
　　
　　主要是指四色图片以外的平网和渐变网的成数的确认，要以原版的网点成数为准，辅助性地考虑纸张白度的影响和不同品牌油墨的色偏。
　　
　　(2)专色的确认
　　
　　专色是用油墨预混得到的特殊颜色，用来替代或补充四色印刷油墨(CMYK)。每种专色在付印时要求使用专用印版，因此制版时需要指明哪些颜色用四色，哪些颜色用专色，确认时请注意以下几点。
　　
　　①有些专色，例如金、银等颜色，用印刷四色油墨叠印色是替代不了的。有些是可以替代的，但是有轻微的差别。包装产品质量要求高时尽量按原版印刷，不要轻易用四色叠印替代专色。
　　
　　②当印刷设备性能差一些时，如条件允许，尽可能地用专色替代多色叠印，印刷质量会稳定一些，但是成本会有所增加。
　　
　　(3)印刷色序的确认
　　
　　印刷品的色彩是由不同色柜的油墨叠印而成的，叠印油墨的次序称为印刷色序。
　　
　　3．印后工艺的制定
　　
　　(1)烫印工艺
　　
　　烫印工艺首先要根据承印物的材质和烫印图文的特点选用合适型号的电化铝烫印箔。如果还需要压凹凸，并且要求精细，还要考虑是否采用烫印压凹凸一次成型工艺。有的烫印图文采用烫印镂空的表现形式，如果笔画较细，正常烫印很容易糊版，最好使用先烫印后印刷的工艺，需要注意的是，要使用适合印刷的电化铝烫印箔。
　　
　　(2)压凸工艺
　　
　　如果产品需要压凸和裱纸，那么就有裱纸前压凸和裱纸后压凸两种工艺的区分，这两种工艺效果有明显的差别。小文字和细线条适合采用裱纸前压凸工艺。这样裱纸后小文字和细线条仍然清晰俊秀。较大文字和粗线条适合采用裱纸后压凸工艺，这样可以使字体圆润饱满。
　　
　　(3)模切工艺
　　
　　产品是选择压面模切还是压底模切，主要由产品模切后的成型效果来决定。一般来说，卡纸和卡裱卡产品多选择压面模切，卡裱瓦产品压底成型会好一些。如果选择压底模切，当模切刀钝以及底版不平时，模切刀口位置容易起毛边或切不透，需要多加注意。
　　
　　4、纸张的纹路选择
　　
　　(1)许多包装产品需要裱白板衬纸或瓦楞纸板，正确做法是面纸和衬纸自守纹路方向必须垂直，否则将会引起成型不好、暗线爆裂、凸显瓦楞等质量问题。
　　
　　(2)纸张的伸长和缩短主要是由纸张纤维径向变形引起的。当环境相对湿度发生变化时，纸张纤维吸水变粗或脱水变细，而纤维长度却变化很小，反映在纸张上则是顺着纸纹方向长度变形小，垂直纸纹方向长度变形大，所以，当产品有烫印、压凹凸工艺时，则要根据图案的位置选择合适的纸张纹路方向，以免纸张变形大引起烫印、压凹凸位置不准。

　　二、印版的审核
　　
　　印版是印刷的基础，印版一旦有问题将出现严重的质量事故。包装印刷要求文字100%正确，因此首先要对客户提供的资料一一审核，例如：商标标准图样、条码号、产品执行标准等，做到清晰明了后转交下工序，而且包装产品的结构也千差万别，在印版上显示的是展开的平面图，并且为了节省纸张往往要套拼，容易出现各种各样的错误，因此要确保印版完全正确，必须要严把三关。
　　
　　1、客户资料审核关。
　　
　　2、印刷胶片审查关。
　　
　　3、模切刀版结构审核关。
　　
　　每一关都要设计检查表，列出详细检查项目逐一检查，要保证三人以上进行审核，并且用登记表进行记录，以备查证。
　　
　　三、原材料的质检
　　
　　非包装印刷的主要承印物为薄纸，例如：胶版纸、铜版纸、亚粉纸、书写纸等，厚度一般在0．18mm以下，材质单一。而包装印刷的主要承印物为厚纸，例如：白板纸、白卡纸、PVC、金(银)卡纸等，厚度一般在0．25mm以上，材质较复杂，每种材质都有不同的印刷适性。例如，金(银)卡纸属于非吸收性材料，油墨在其表面上不能渗透，只能靠油墨本身的自然挥发和内部固着进行干燥，干燥时间较长，印刷过程中容易出现表面擦花和背面蹭脏。
　　
　　纸张质量的好坏不仅影响到印刷，而且直接影响到印后工序。原材料质检的重点首先是纸张的表面强度和厚度，这两个指标对印刷影响较大。纸张的表面强度差，在印刷过程中会出现脱毛、掉粉，导致频繁清洗橡皮布，停机次数增多，墨色不稳定。纸张厚度要均匀一致，紧度符合标准。
　　
　　我们知道，压力是印刷的基础之一，如果纸张厚度不一致或紧度差，直接导致印刷压力的不断变化，其结果是印刷网点虚虚实实，墨色杂乱无章。其次要注意的就是纸张的定量、挺度和变形量，它们对印后加工影响较大，定量不足和挺度差，直接影响到包装产品的强度和成型。纸张的变形量大，轻则影响印刷套印，重则影响印后工序的烫印、压凹凸的准确性，甚至还会影响模切定位。
　　
　　四、印刷质量控制
　　
　　印刷是包装产品的重点工序，由于包装产品的设计特点，因此包装印刷难度较高，主要表现在以下几个方面。
　　
　　1．图文设计
　　
　　非包装印刷图文设计相对简单，书刊印刷多为文字加四色图片，即使有实地、平网或渐变，但因幅面较小，比较容易印刷。而包装印刷追求的是外观展示效果，大面积实地、平网较为常见，印刷难度较高。印刷时一定要对墨杠、水杠、前重后轻、前轻后重以及两边粘口墨色不同等质量问题给予重视。实地印刷墨量大，注意喷粉要适量，避免过低。
　　
　　2.印刷批次
　　
　　书刊印刷批次少，尤其是期刊印刷，一般情况下只印一批，多批次印刷的机会很少。而包装印刷品往往是多批次印刷，甚至数年不变，．并且要求墨色前后一致，否则会引起消费者的疑虑。包装产品要求外观一致性，决定了包装印刷必须忠实于原稿，而且多批次产品的墨色要保持一致。这就要求：
　　
　　(1)纸张白度要一致，尽量选用同一厂家、同一型号的纸张。
　　
　　(2)封样要准确，尤其是印刷签样的原始样，一定要留存封档。为防止时间久了出现变色，还要对主要位置剪切后用塑料袋密封存放。如果印品覆膜，还要留存覆膜样，尤其是浅色位，覆膜后墨色变化大，印刷时应格外小心。签样时，应考虑覆膜后墨色的变化。
　　
　　(3)认真记录工艺，专色油墨的配比以及油墨的品牌、用量都要记录。
　　
　　包装印刷产品因其用途特殊，对油墨的耐摩擦性和耐晒性有一定的要求。如果产品不覆膜或过油，油墨里添加过多的去黏剂会大大降低油墨的耐摩擦性，建议改用调墨油加5％耐摩擦助剂或涂耐摩擦油进行表面处理。
　　
　　五、前后工序的相互配合
　　
　　非包装印刷品的印后加工较简单，一般为直接装订成册，少数产品会在封面上进行烫印、覆膜、压凹凸等简单加工。而包装印刷品往往要经过多道后工序加工，包括烫印、覆膜、压凹凸、裱纸、模切、糊盒等。精装纸盒的工序更加繁多，并且有大量的手工作业。
　　
　　后加工不同时，前工序更加需要注意一些问题。
　　
　　1、任何工序都要注意制作规矩稳定，规矩混乱将导致严重的质量问题和效率低下。
　　
　　2、印刷墨层太厚可能会导致烫印不实或反拉现象发生。
　　
　　3、印刷喷粉太大，会引起覆膜发花，也可能导致网印时印不上油墨或印后掉墨。
　　
　　4、印刷水量大是纸张变形的主要原因，会引起烫印、压凹凸位置不准等一系列质量问题。
　　
　　5、覆膜时薄膜拉得太紧，会引起纸张弯曲，增加后加工的难度。
　　
　　6、薄膜上需过网印光油时，必须对薄膜进行特殊处理，最好试用后再批量
　　
　　7、裱纸时胶量大，会引起纸张弯曲和变形。

　　结语
　　
　　本文以全面质量管理为主导思想，着重从生产工艺方面进行了分析。需要说明的是，包装印刷生产的现场质量管理内容虽然较少涉及，但也是质量管理中重要的环节，许多前辈及同行已著文讲解，极尽详至，因此这里不再一一赘述。