转炉负能炼钢：炼钢不燃煤 山东济南钢铁集团加强能源计量工作成功实现节能降耗

余热余能是宝贝

　　炼钢不“燃”煤，每炼一吨钢还能从中回收相当于1.35千克标煤的能量？

　　看着记者满脸的疑惑，山东济南钢铁集团总公司常务副总温燕明笑着解释说：在冶金行业里这叫“转炉负能炼钢”。不是炼钢不燃煤，而是指转炉炼钢工序消耗的电、水、煤气、氧气、氮气等能源介质的总量，与转炉煤气、蒸汽的回收折算成吨钢能耗千克标准煤后的总和相减，得数为负值，也就是当消耗的总能量小于回收的总能量，就实现了炼钢不“燃”煤。转炉负能炼钢，是高水平炼钢操作技术和现代化管理的体现。

　　目前，济钢第一、第三炼钢厂均实现了负能炼钢，转炉工序能耗分别达到－1.35千克标煤和－0.05千克标煤。“通俗地说，就是每炼一吨钢不仅不增加能耗，还能从余热、余能中分别回收相当于1.35千克和0.05千克标煤的能量。”

　　“这些余热、余能可是宝贝。”温燕明带着记者来到济钢办公楼。正值寒冬，室外温度只有3℃左右，而办公楼里却温暖如春。“我们取暖的动力就是各生产工序中的余热、余能。冬天取暖，夏天制冷，好得很！”

　　据介绍，济钢产生的余热、余能每年多达110万吨标准煤，济钢技术人员经过技术创新，利用工艺节余的副产煤气成功实施了燃气——蒸汽联合发电，建成了全国乃至世界钢铁业第一套以低热值混合煤气为燃料的稳定、高效运行的联合循环发电机组，不仅有效利用了低热值煤气，还将燃气轮机发电产生的500℃的余热蒸汽回收后二次发电，整个系统比常规煤电机组效率提高50%，而且没污水、不出渣，很绿色，目前3套机组年发电量达到了9.9亿千瓦时，取得了显著的节能效应。

废物是放错了位置的资源

　　被充分利用起来的废物远不止余热、余能。“钢厂无废物。废物是放错了位置的资源”。这是济南钢铁集团总公司党委书记、总经理李长顺常常挂在嘴边的一句话。

　　“十五”期间，济钢在全部182亿元固定资产投资中，用于节能的资金就达34.7亿元，实施重点节能改造项目50余项，变革了以往大量生产、大量消费、大量废弃、大量污染的传统增长模式，提出了废物资源论，并在全国冶金行业率先提出并主持研发了“四全一喷”（即炼铁全精料、炼钢全精炼、全连铸、轧钢全一火成材和增加高炉喷煤量）、“四闭路”（钢渣和含铁尘泥闭路、煤气闭路、工业水闭路、余热、蒸汽闭路）等重大工艺技术改造和创新项目，实现了废物资源化、轧钢加热炉和烧结机点火无油化、锅炉无煤化、取暖余热化的“四化”。从2000年的吨钢综合能耗813千克标煤到2005年的670千克标煤，济钢五年累计节约标准煤280万吨，节约资金16.8亿元。

　　在济钢，记者还了解到：在2005年比2000年钢产量提高2.4倍的情况下，济钢的耗新水总量仅增长了33.7%！

　　“钢铁企业是用水大户，95%以上的水用于工艺冷却降温和环保除尘，大量耗水不仅是能源和资源的浪费，还产生了二次污染。2000年济钢的吨钢综合耗新水为9.63立方米，现在我们的吨钢综合耗新水已经降到了3.87立方米，五年共节约新水1亿多吨，价值4亿元！”温燕明介绍说，正是“分质供应、分级处理、小半径循环、分区域闭路”的思路让济钢节水的大门一下打开了。

　　其中，国内第一套拥有自主知识产权的干法熄焦装置立下了汗马功劳。通过采用干法熄焦工艺，济钢使原来耗水大的熄焦不再用水，而通过对水的分质梯级循环利用，实行区域闭路循环利用，仅这一项就为国家节省6.6亿元。现在，济钢的废水外排量已经由2000年的1895万吨下降到了2005年的1091万吨，下降了42%。

计量是节能降耗的有力支撑

　　“济钢在节能降耗方面取得的成绩，每前进一步都离不开计量工作的有力支持。”谈起计量与节水、节能的关系，温燕明深有感触地说，计量只是客观真实地提报数据，本身并没有节水、节能的功效。

　　但是，正是由于这些源源不断的科学数据，才使企业能够做出正确的决策，找准节水、节能的方向和目标，各生产单位也能够在相关计量、考核数据的导引下，判定用水、用能过程是否受控，如何采取相应技术措施以实现水耗、能耗、物耗的不断降低。

　　济钢集团总公司计量管理处处长谢文给记者举了一个例子说明计量对于企业节能降耗的贡献。为降低进口矿损耗，他们对2005年及2006年一季度进口矿损耗的情况进行了系统分析，从成千上万个计量数据中定量找出了各环节的影响量，找出了进口矿业务流程中影响损耗率的75个影响因素，并有针对性地采取了改进措施，使进口矿损耗率由1.78%降低到1.35%，减少矿耗2.47万吨，为企业节约资金1900万元。