江苏泰隆机械集团引入全新理念推进产品升级

两化融合驱动创新发展

——江苏泰隆机械集团引入全新理念推进产品升级
 

　　近年来，随着经济全球化的深入和国内经济领域创新驱动与转型发展步伐的加快，两化融合（指信息化和工业化的高层次深度结合）已成为我国装备制造业发展的必由之路。全国减速机行业排头兵、江苏泰隆机械集团（以下简称泰隆）的10年探索路，为我国现代企业展示了一条两化深度融合，驱动创新发展的成功范例。
 

　　从偶然到必然

　　业内率先导入信息化管理
 

　　泰隆信息技术的应用，经历了一番由偶然到必然，由局部到整体，由一般配套到深度融合的尝试与探索过程。2000年前后，泰隆已步入产销两亿元的规模型企业，为了适应生产发展，集团董事长殷根章以发展的眼光，要求企业各部门统计人员学会用计算机进行统计分析，技术科尝试计算机制图。通过几个月的努力，收效十分显著。
 

　　2002年春季的一个偶然机会，软件工程师夏国峰发现在泰隆担任销售员的岳父晚上抱着被子睡到成品仓库等待发货。夏国峰了解到，随着产品批量的扩大，泰隆产品供不应求。为了抢货源，销售人员经常是白天黑夜守在车间、等在仓库。这一现象暴露了泰隆在生产、计划、仓储、营销等管理层次的传统方式已经不能适应市场发展的形势。据此，夏国峰向公司提出了实施信息化管理的构想。董事长殷根章雷厉风行，首先成立了企业计算机中心，任命夏国峰为主任，主持企业信息化管理工作。当年拨款600多万元，购买电脑200多台套，建立了覆盖公司主要部门的企业信息网络，并与高等院校挂钩，开发销售管理软件、财务管理软件，建立了企业局域网。他们还从各部门抽调200多名技术骨干实施计算机流程操作培训。为了确保实施效果，集团将从事信息化工作人员工资的30%交由计算机中心进行绩效考核，极大地推动了企业信息化工作的进程。
 

　　推进两化融合，管理软件是基础。当时国内减速机行业在信息化管理方面尚未发现成功的先例。为了深度了解管理软件的功能与实施效果，泰隆不惜人力、财力，先后派出10多个批次的技术人员深入北京、天津、上海、四川等地区进行信息软件应用考察，努力取人之长，为己所用。在广泛调研的基础上，他们对美国PTC公司、法国达索公司、北京机械化研究所、清华艾克斯特公司、北京用友软件公司等国内外比较成熟的管理软件进行优势比较，选择购买PLM产品生命周期管理、ERP企业资源计划管理、CAPP工艺编制、PRO/E三维设计等管理及设计软件，并结合企业实际实施推广运用。
 

　　为了有序推进两化融合，“十五”期末，殷根章别出心裁，在全国同行业独家制定了实施两化融合的“135”工程。所谓“1”即全厂上下从董事长、总经理，到各产品制造体系、各科室、车间负责人，将两化融合作为各层各级的一把手工程，层层抓、层层管、层层设立考核目标与奖惩责任制；所谓“3”即企业从管理到生产，从采购到营销，从财会到仓储，挑选300多名业务骨干，进行管理软件基础知识培训，努力造就一流的两化融合管理人才；所谓“5”即到“十一五”期末的5年时间内，泰隆两化融合的应用效果在全国同行业处于领先地位，通过深度融合，部分产品达到国内领先、国际先进水平。到2015年，企业的产销规模达到40亿元，在“十五”期末基础上，实现翻两番的宏伟目标。
 

　　以项目为突破口

　　找准信息化推进着力点
 

　　机械制造业属于零部件密集型产业，减速机作为装备制造业的通用性传动设备，产品种类多，顾客个性化要求高，非标产品占30%以上，其设备零部件有数以万计的变数。集团总经理殷爱国认为，没有产品生命周期管理软件和企业资源计划管理软件做支撑，产品难以实现标准化、规范化、模块化、通用化，难以通过准确核算实现高效益产出。
 

　　“十一五”初期，泰隆以生产部为突破口，编制了生产合同管理软件，进行生产计划下发，作为执行过程的依据。并以U852ERP管理软件为基础，按照生产实际需要，进行信息化技术二次开发，实施具有泰隆特色的资源计划管理，逐步实现对合同签约、经营销售、生产组装、产成品入库、产品发运、业务收款等主要环节的联网监控。从而有效地降低了成品库存，大幅度提高了产出与发货效率，实施第一年就有效地降低成品库存货值5000多万元。
 

　　为了加大产品研发力度，泰隆技术研发中心根据产品设计原理，分别采用AutoDesk Invertor Service、PRO/E、清华艾克斯特CAPP软件及齿轮强度校核软件进行三维设计。根据企业生产需要，采用SolidCAM软件对产品制造全过程进行仿真模拟运行，将制造中可能发现的问题消灭在设计过程，确保零部件一次性产出，从而大幅度降低了材料损耗，减少制造成本，缩短开发周期，企业的新产品产出率空前提高。
 

　　快速变形设计，高端制造推进器。两化融合使泰隆的设计理念发生了深刻的变化。过去一个产品的设计过程由一名设计人员，按照一张图纸的设计程序缓慢推进。现在一名设计人员可对一个系列数百种规格的产品实现全参数化快速变形设计；一种复杂系数非标产品的设计原来需要一个月左右，现在减少为3天至一周完成。同一系列变形产品的设计，由原来的20天左右减为两三天完成，不但大大缩短了产品的设计和制造周期，而且基本消除了变形设计误差和错误的概率。泰隆ERP软件将企业入库的各类原辅材料按照性能、材质、规格、用途编码，对毛坯、铸件、锻件以及各类零部件模拟人口户籍制度进行分类仓储。为了实施标准化、规范化生产，产品装配过程只需按照制造系统识别软件给定的品种、材质、规格、型号、尺寸进行字典式查阅并进行现场调配，大大提高了企业的综合性生产效能。
 

　　泰隆每月发生数以百计的销售客户群，流转数以万计不同规格的产品。过去是产品按周期设计、按周期排产，产销矛盾突出。实施深度融合，通过产品成形软件输入型号、速比、电机功率、装备形式、执行标准等参数，减速机品种将从几何级变数中脱颖而出，不仅生产周期成倍提高，产品销售也实现对号入座，大大提高了合同执行率，加快了资金回笼与周转期，为企业做大做强创造了先机。
 

　　两化深度融合

　　引领中国制造走向高端
 

　　泰隆两化的深度融合，加快了国产减速机进军国际高端领域的步伐。通过发展嵌入式技术，赋予产品高性能控制、智能化运行以及远程监控体系，促进产品融入数字化、网络化的国际高端产业链。
 

　　2010年，经过国家核电装备体系认可，泰隆集团自主研发的两大系列大功率立式核电齿轮箱分别投放辽宁红岩河与福建宁德核电工程装配基地，这是我国自1985年秦山第一座核电装置投运25年来，国产齿轮箱首次投放核电高科技装备领域。
 

　　泰隆技术中心主任孔霞表示，核电齿轮箱国产化是泰隆两化深度融合的重大突破。孔霞指出，泰隆自主研发的5900KW与6700KW两大系列立式核电齿轮箱的设计制造，分别采用动力学分析软件、有限元分析软件、三维设计软件以及齿轮档板转矩传递等核心技术，掌握了多项发明专利与新型实用专利。经过国家核电设备专家组鉴定，确认该系列产品的各项性能指标达国际同类产品水平，是我国核电领域及其他重大装备领域大功率立式齿轮箱的替代进口产品。
 

　　让国产高精密传动设备替代进口，并进而挤进国际高端市场应用领域，是泰隆的科技创新理念和两化深度融合、开发创新型产品的立足点。早在“十五”末期，泰隆集团就采用信息化嵌入式技术，国内首创25模智能化高速水箱拉丝机。该产品融合集成化立体式传动结构和单侧25道次拉拔技术、智能化控制技术以及变频技术，开发研发出容高精密金属拉丝、收线、层绕等多种功能于一体的新型智能化钢帘线设备。担纲该装备鉴定委员会主任委员的中科院院士吴宏鑫在现场评价该创新型成果体现了泰隆消化——吸收——再创新的原则，这一高科技设备的开发研制，将使我国金属线材成套设备实现由进口到出口的重大历史性转变。
 

　　泰隆通过两化深度融合，先后开发出PS摆环减速机、TL模块化减速机、“嫦娥一号”卫星和“神七”飞船发射与监控系统减速机、风电偏航变桨减速机、大型水泥磨机齿轮箱、水力发电变速齿轮箱等高新技术产品50多个，获得新产品发明专利与新型实用专利50多项，产品广泛配套应用于南水北调、西气东输、三峡工程、西昌卫生发射中心、北京奥运场馆以及上海世博园区等国家重大工程，并成为美国福斯公司、法国米其林公司、日本新日铁与东京制钢公司等全球500强供应商的首选产品，先后出口到美国、德国、日本、韩国、新加坡、香港等数十个国家和地区。