第三只眼睛看质量

　　登上五六十米高的脚手架，极目远眺，海天一色。俯瞰脚下，金山区这片十几平方公里的土地上，密密麻麻、井然有序地布满锅炉管道。

实在无法想像，两年前，这里还是一片荒凉的海滩，芦苇野长，海鸟乱飞。如今，这里已是一个竣工在即的现代化石油化工企业。

“上海赛科石油化工有限责任公司是由中国石化、上海石化与英国ＢＰ公司出资设立的中英合资公司，总投资２７．４８亿美元，是一个世界级的特大型石油化工企业。其中，９０万吨／年乙烯裂解装置是整个工程的主体装置，也是目前世界上单线产量最大的乙烯装置之一。”上海赛科项目现场总指挥张志良介绍说，“在这世界级项目的安装中，业主对工程质量给予了高度重视，选择了国内最为优秀的施工单位，然而考虑到目前国内施工单位安装和检测还未彻底分开，在质量管理上存在一些弊端，因而率先在国内实行第三方质量检测，对工程质量实行双保险。”

赛科９０万吨／年乙烯工程被列为２００４年国家重点工程，是我国“十五”规划的重点石化项目之一。作为世界上巨型石化企业的合作，它汇集了中西方思想文化和现代的管理理念，并且有自己的质量管理模式。他们称之为“赛科模式”。

“赛科的质量管理体系是由承包商、监理或咨询机构、赛科项目工作人员（含赛科委托的第三方）、政府委托的质量监督机构四个方面组成。从现在来看，确实发挥了很大作用。”赛科工程建设部主任朱诚钢指着墙上的示意图介绍说。

那么赛科为什么想到采用第三方抽检策略呢？在机器轰鸣的建设现场，工程建设部的工作人员给予了回答：“以前，国内搞项目建设都存在同样的问题，那就是自己施工，自己检测。形象地说，这样就好像左手在监督右手，这怎么能监督得好呢？为此，我们决定采用施工单位自检、第三方抽检、Ｘ光底片第三方全面审核复评。”这位工作人员拍了拍身边的管道，“你们看，这么多的管道和锅炉，在工程施工中最大的问题就是它们的焊接质量问题，还有就是材料的正确使用与否。”

记者听到这样一个故事：在 ９０万吨乙烯装置的重要部位——裂解炉辐射段炉管，里面的焊接不合格，被第三方检测单位用内窥镜检查出来。开始，法国承包商不服气，后来看了内窥镜照片后不得不承认，专门派人返修，而且保用期由１年延长到５年。

在工地旁边的一间平房里，全再哲老师傅正戴着老花镜，对着强烈的日光灯管看施工队送来的Ｘ光片。“每天平均要看上７００多张，这一年多，就看了２０多万张吧。”他指着办公桌里成堆成堆的底片说。

下午，我们在工地上看到几个正在进行抽检的第三方检测人员。他们运用光谱分析，对几条管道进行材料分析，光谱分析仪器上清楚地显示了各种材料的名称和含量。

“材料的使用是否正确也是非常关键的。在工程高峰时期，几平方公里的地面上，有１万多人的施工队伍，各种管件、零件成千上万，外观一样，非常容易用错。一旦用错，后果不堪设想。很容易导致腐蚀、泄漏甚至爆炸。” 赛科工作人员坦言。

这种担心并不多余，负责赛科部分项目抽检的中国特检中心研究员李邦宪告诉记者，他们曾在乙烯装置上发现有４０多个地方材料用错，“在非常关键的部位，本来应该使用合金钢材料管件，但用了一般碳钢管件。”据了解，另外一个抽检单位还在丙烯烃这个剧毒的装置上，发现本该使用超低碳不锈钢弯头、管子、阀门的一些部位，使用的都是普通不锈钢。

全师傅和另外几位同事都是中国特检中心的工作人员。和他们同时工作的还有中石化、上海石化的两家检测单位。就是他们这３家单位，运用射线检测、光谱分析、渗透检测等方法，对上海赛科９０万吨工程进行第三方抽检，从而确保了工程质量。

据张志良介绍，在１０月１１日到１５日，中石化集团公司专门组织专家团对赛科工程进行了质量大检查，有４位专家专门检查了１１家检测单位和３家第三方抽检单位，只发现了一些属于程序上的小问题。
赛科９０万吨乙烯工程投产后，每年可以提供国内紧缺的高质量、多规格、宽覆盖面的石化产品２２８万吨，可以在汽车零部件、ＡＢＳ工程塑料、医药、家电以及农用膜方面大量替代进口。