对来料质量控制（IQC）中实施供方检验的探讨

　　来料质量时好时坏，价格高居不下。这样的问题，可能很多企业都曾经碰到过。

　　如今，在供应链环境下，质量不再是单个企业内部管理的问题，而是随供应链向上游和下游延伸形成了质量链，影响着整体供应链的运营和管理绩效。供应商的质量可靠性，直接影响到企业内部运营的稳定性和生产的持续性。

　　“兵马未动，粮草先行”。供应商质量管理应该扮演怎样的角色？

　　在北大纵横管理咨询集团（以下简称北大纵横）合伙人、资深管理专家陈之然看来，供应商质量管理中，做好来料质量控制（IQC），这是减少质量成本，达到有效控制，并协助供应商提高内部质量控制水平的一个不可或缺的重要环节。

　　据介绍，目前在大多数企业实践中，IQC的侧重点还是在来料质量检验上，对来料质量控制（即参与对供应商质量管控）的功能较弱。企业一般通过对供应商送来的产品进行一定样本的抽检来确定该批次产品的合格性，为了保证检验的合格率，企业不得不持续扩大抽样数量和加强抽检频次，极大地增加了企业的运营成本。

　　角色定位

　　如何从流程型工作为主转变为以指导控制型为主，从传统的被动防御型转变为主动出击型，真正实现IQC的角色定位，降低运营成本提升运营效率？

　　实践中，北大纵横发现，在IQC中设计供方检验方案，管理效果表现比较理想。

　　所谓供方检验，是指将来料检验的工作由供应商来负责，这并不是指企业对来料完全不需要检验，而是企业自身的质管部门和采购部门合作，是将传统的针对来料质量的检测转变为对供应商生产全过程的监控，帮助和监督供应商“生产”出质量合格的产品而非“检验”出供应商不合格的产品。

　　陈之然说，供方检验并非任何情况下都可以实现的，这需要供应商专业性强、采购种类较多，并且标准化要求比较高，大多数来料的固有特性容易形成量化指标。

　　绩效评估

　　实行供方检验是对供应商的充分信任，因而在选择供应商的环节上显得尤为重要。因此，供应商必须具备规模生产能力，其生产设备、技术工艺、作业人员等要素符合来料产品生产过程质量控制要求。

　　在此基础上，对供应商建立科学有效的绩效管理体系。对于供方检验的供应商，在审核合格选定后如何保证其长期稳定的供应能力，需要对其进行长期的动态的监控，这就需要建立有效的绩效管理体系，建立统计数据表，就质量问题、准时交货等进行统计分析，每季度或半年进行供货绩效评估，对合格的供应商继续实施供方检验，不合格的则淘汰出局。

　　有效的绩效管理体系另一核心内容是建立激励制度，对于供应商既是一种制约，更是一种激励。只有这样才能够激发供应商主动改善质量的热情，缺乏有效的激励，任何高明的供方检验方案都是空中楼阁。

　　质量标准

　　在供方检验实施案例中，北大纵横还发现，除了建立企业与供应商的数据共享平台，实现信息共享外，还应建立科学合理的质量标准。

　　如：制定明确的所购产品的质量标准和质量作业指导书，要求细化并尽可能量化，同时要具有可操作性——便于质量管控与检验作业，比如对技术工艺、原材料、环境状态、操作规程、抽检频次、检测仪器的状态、检测人员等等尽可能详尽地列出标准并严格执行。

　　“但要避免盲目制定标准，采取经济、合理且符合技术工艺要求和行业标准的控制方法和工具，否则将会导致供应商违背职业道德进行数据造假，使得企业无法达到控制产品质量的目的。”陈之然在接受记者采访时建议，企业在实践中，还可以对供应商的供方检验实施分类管理，比如对其生产设备、工艺参数、操作人员等环节详细列表，将所有细节按对质量影响的程度进行分类，按类进行预防与预测管理，并协同供应商制定预防措施和报警机制。

　　此外，在实际生产过程中，基于某些控制环节和采购产品技术工艺要求将会发生变化，因此需要优化和完善质量标准和作业指导书，建立持续的优化改善机制。