重庆大江工业实现生产制造系统产能和管理双提升

　　2009年，重庆大江工业公司打造精益制造模式、管理模式和经营模式，建立了ERP(企业资源计划)信息平台，逐步实现了生产制造系统产能和管理双提升，并由粗放型生产向精细化转变，为公司后续发展提供了强劲动力。

　　该公司用3个月的时间，开展生产现场6S的整理、整顿和红牌作战工作，彻底清理现场不用物，大大降低了生产现场在制品数量，使现场物流变得顺畅清晰。在此基础上按照“三定”、“三要素”要求，在生产现场设定七大区域，对每个存放区物品进行定量存放，提升了现场目视管理水平。

　　与此同时，该公司按照DPS(资料处理标准)体系要求全面推进，以消除浪费、降低成本和提高效率为切入点，对4条生产典型产品的制造周期和工序能力进行调查，取得了第一手数据。在对数据进行分析的基础上，制作了4条线的价值流程图和工位平衡图，有针对性地制定了效率提升工作计划，工作推进卓有成效。

　　在精益生产中，该公司通过对4条生产线的流程再造和精益化改善，汽车零部件事业部SC3030车桥桥芯年生产能力达1.5万辆，操作人员减少32人，工序数减少9序，场地面积节约3900平方米，流转方式变为3~6件小批量流，搬运工人数由过去的12人减少到目前的零人，制造周期缩短了50%以上。与此同时，公司在冲压件、军品、专用车等事业部全面推行精益生产，以开展焦点课题改善为切入点，引入快速换模、实物流调查、价值流程、工位平衡等精益生产工具，全面提升了其管理水平和生产效率。

　　为将信息化技术融入公司生产经营，做好标杆、树立榜样，该公司初步搭建起物流、信息流和资金流的“三流合一”信息平台，以汽车零部件事业部为试点，理清事业部各部门之间、公司与事业部之间的业务、财务关系，规范和优化生产经营的业务流程。在ERP系统完全实施成功后，将加强生产过程的实时管控能力，实现采购、生产、销售、财务等业务的一体化和集成化，最终达到投入产出比清晰，提升公司决策管理水平的目的。